Aktuelle Kooperationen und Projekte zum chemischen Recycling

Lyondell Basell legt den Grundstein für eine katalytische, chemische Recyclinganlage am Standort Wesseling. Bundeskanzler Olaf Scholz, Ministerpräsident Hendrik Wüst und NRW-Wirtschaftsministerin Mona Neubaur nahmen an den Feierlichkeiten vor Ort teil. Die neue Anlage soll im Jahr 2026 in Betrieb genommen werden und folgt der Strategie des Unternehmens, einen profitablen Geschäftsbereich für Circular & Low Carbon Solutions aufzubauen. In der Anlage soll die firmeneigene Moretec-Technologie zum Einsatz kommen. Mehr dazu lesen Sie hier.

Corsair hat im Jahr 2020 den Betrieb in Thailand aufgenommen. Das Unternehmen ist ISCC-zertifiziert für das Recycling von Kunststoffabfällen und wandelt in seinen Anlagen in Finnland und Thailand Kunststoffabfälle wie Verpackungsprodukte und -materialien in Pyrolyseöl um. Im Rahmen seines globalen Entwicklungsplans beabsichtigt das Unternehmen, seine Anlagen für das chemische Recycling von Kunststoffabfällen weltweit auszubauen, wobei der Schwerpunkt auf Asien, Europa und Nordamerika liegt. (Quelle: Corsair)

Samsara Eco und Nilit errichten die weltweit erste Recyclinganlage für Nylon 6,6. Nilit ist einer der weltweit führenden Hersteller von Nylon 6,6 für Bekleidungszwecke. Der Komplex für Nylon 6,6-Textil-zu-Textil-Recyclingpolymere soll in Südostasien entstehen.

Jährlich werden rund 4 Mio. t Nylon 6,6 produziert, eine der am häufigsten verwendeten Fasern in der Bekleidungs- und Modeindustrie. Es ist jedoch bekanntermaßen schwierig zu recyceln, und wenn es mit anderen Fasern wie Elasthan gemischt wird, wird die Herausforderung noch größer. Gemeinsam wollen die Partner dieses Problem angehen.

Die Anlage, die Ende 2026 in Betrieb gehen soll, wird in der Lage sein, Textilabfälle zu recyceln und hochwertige recycelte Nylon 6,6-Polymere zu produzieren, die von Textilmarken und -herstellern nahtlos in ihre bestehenden Lieferketten zur Herstellung neuer Textilien eingesetzt werden können.

Eos Eco ist die weltweit erste Technologie zum unendlichen Recycling von Nylon 6,6, die Themen wie Biophysik, Chemie, Biologie und Digitalisierung, wie KI, kombiniert, um eine Familie von kunststofffressenden Enzymen zu schaffen. Die Enzyme zerlegen Kunststoffabfälle, einschließlich Textilien aus Nylon 6,6, in Rohstoffe, die dann nahtlos in bestehende Produktionsprozesse integriert werden, um einen wirklich geschlossenen Kreislauf zu schaffen. Eos Eco kann eine Vielzahl von Rohstoffen recyceln, darunter farbige und gemischte Textilien wie Nylon 6,6 mit Elasthan. Die Technologie wird zusammen mit der Polymerisations-, Spinn- und Technologie von Nilit in der Lage sein, hochwertiges recyceltes Nylon 6,6-Garn für den weltweiten Verbrauch herzustellen. (Quelle: Nilit)

Im Rahmen der Standorterweiterung der Pyrum Innovations am Stammwerk in Dillingen/Saar schreiten die Inbetriebnahme und Optimierungsarbeiten an TAD 2 und 3 planmäßig voran. Zuletzt konnte die dritte Inbetriebnahmefahrt von TAD 3 erfolgreich nach drei Wochen im 24/7-Dauerbetrieb abgeschlossen werden. Dabei lief der Reaktor stabil bei über 70 % der geplanten Nennleistung, wobei der Fokus auf der von den Anwendern geforderten Prozessstabilität lag. Aufgrund der positiven Optimierungsfortschritte plant Pyrum, in den nächsten Wochen einen Leistungstest an TAD 2 durchzuführen. Dabei soll der Reaktor erstmals auf 100 % der geplanten Nennleistung hochgefahren werden. Anschließend werden die Daten ausgewertet und optimiert, bevor die Dauer der Inbetriebnahmefahrten bei vollem Durchsatz sukzessive erhöht und TAD 3 anschließend auch mit 100 % der geplanten Nennleistung getestet wird. Die Inbetriebnahme der beiden Reaktoren ist folglich so weit fortgeschritten, dass keine wesentlichen Probleme mehr zu erwarten sind und somit die ersten Versuche mit der maximalen Nennleistung durchgeführt werden können.

Pascal Klein, CEO der Pyrum Innovations: „Beide Anlagen laufen so gut, dass wir uns jetzt auf den 100 %-Leistungstest von TAD 2 und TAD 3 konzentrieren. Wir sind sehr zufrieden und stolz auf unser gesamtes Team, das Außergewöhnliches leistet. Wir haben in den letzten acht Monaten sehr viel gelernt, sodass wir zuversichtlich in die Zukunft schauen und zukünftige Inbetriebnahmen besser planen und somit auch verkürzen können. An dieser Stelle ist es noch einmal wichtig zu erwähnen, dass bei Inbetriebnahmen dieser Art alle Anlagenteile nach und nach an ihre Grenzen gebracht werden, bevor sie zusammen auf 100 % laufen. Das dient der Sicherheit unserer Mitarbeiter und unserer Anlagen. Dabei ist es nicht ungewöhnlich, dass es zu kurzzeitigen Rauch-, Dampf- und Geruchsbildungen kommen kann. Die Vorfälle, die es in diesem Zusammenhang bislang gab und die im Rahmen der Inbetriebnahme einer industriellen Anlage üblicherweise auftreten können, waren allesamt unbedenklich und haben die korrekte Funktion unserer Sicherheitssysteme erwiesen.“

Quelle: Pyrum

Carbios und die chinesische Zhink Group planen den Bau einer Anlage für biobasiertes PET-Recycling in China. Diese soll über Kapazitäten für das biobasierte Recycling von mindestens 50.000 Jahrestonnen PET-Abfall verfügen. Eingesetzt werden soll die von Carbios entwickelte enzymatische Recyclingtechnologie. China gilt als der weltweit größte PET-Hersteller. Cabrios will bis 2035 zu den international führenden Technologieanbietern für das PET-Recycling gehören.

Das von Carbios entwickelte Verfahren ermöglicht die Depolymerisation von PET-Abfällen durch Enzyme. Gewonnen werden dabei PTA- und MEG-Monomere für die Repolymerisation zu neuwertigem PET. Carbios betreibt seit Herbst 2021 eine Demoanlage bei Clermont-Ferrand. Im Frühjahr erfolgte die Grundsteinlegung für die erste Großanlage am Standort Longlaville im Osten Frankreichs. (Quelle: Carbios)

Das US-Unternehmen Lummus Technology und der ungarische Öl- und Petrochemiekonzern Mol planen eine erste gemeinsame Kunststoffrecyclinganlage in Ungarn. Die Anlage wird am Standort von Mol Petrochemicals im nordostungarischen Tiszaújváros entstehen. Künftig sollen dort 40.000 Jahrestonnen gemischter Kunststoffabfällen chemisch recycelt werden. Zum Einsatz kommt dabei ein von Lummus entwickeltes Pyrolyseverfahren. Wann die Anlage in Betrieb gehen soll ist derzeit noch unklar. Der Bau der Kunststoffrecyclinganlage in Tiszaújváros ist Teil einer Kooperationsvereinbarung beider Unternehmen. Darin wird der Ausbau des chemischen Kunststoffrecyclings taxiert.

(Quelle: Lummus Technology)

Plast Nordic aus Norwegen und der Technologiedienstleister Norner planen eine  Anlage für das chemische Recycling von PET in Skandinavien zu errichten. In dem Recyclingkomplex sollen künftig PET-Abfälle aus Verpackungen und Textilien durch alkalische Hydrolyse wiederverwertet werden. Das dazu notwendige Verfahren wird auf einer von dem Schweizer Unternehmen Gr3n Recycling entwickelten Technologie basieren. Die Inbetriebnahme der Anlage ist für das Jahr 2028 geplant. Wo die Anlage stehen soll ist noch offen. Im Gespräch sind demnach Standorte in Norwegen und Dänemark, auch zu den Kapazitäten wurden keine Angaben getätigt.

Die im südnorwegischen Porsgrunn ansässige Norner unterstützt das Projekt . Norner gehört zum thailändischen Chemiekonzern SCG Chemicals. Die Technologie von Gr3n wird seit 2022 in einer gemeinsam mit Next Chem errichteten Demonstrationsanlage in Chieti, Pescara, Italien erprobt. (Quelle: Norner, Plastic Nordic)

Der niederländische Kunststoffrecycler Morssinkhof Rymoplast kooperiert mit Idelux und Fost Plus um den Bau eines neuen, hochmodernen Recyclingzentrums mit der Bezeichnung„Mopet“ voranzutreiben. Darin sollen PET-Verpackungen in großem Umfang zu rPET recycelt werden.

In der Anlage sollen 40.000 Jahrestonnen PET recycelt werden, davon 10.500 t Verpackungen und 17.500 t Flaschen (einschließlich nicht-durchsichtiger PET-Flaschen). Die geplante Anlage soll undurchsichtige PET-Flaschen, wie Milchflaschen zu hochwertigem Granulat recyceln, das für den Kontakt mit Getränkeverpackungen geeignet ist. Das Unternehmen plant, das Zentrum auf das angrenzende Gelände zu erweitern. Es ist vorgesehen, PET, das nicht mehr den Qualitätsanforderungen entspricht, einem „halbchemischen“ Recyclingverfahren, der sogenannten Cure-Technologie, zu unterziehen. (Quelle: Fostplus)

Polystyvert hat sich auf Recyclingtechnologien und die Kreislaufwirtschaft von Styrolkunststoffen (Polystyrol und ABS) spezialisiert. Das Unternehmen gab nun den Abschluss einer ersten Tranche einer Serie-B-Finanzierung über 16 Mio. US-Dollar bekannt. Das Geld soll in den Bau der ersten kommerziellen Anlage für das Recycling von stark verunreinigten Polystyrolabfällen in Montreal, Kanada, fließen. Die hauseigene Recyclingtechnologie hat sich bereits im Pilot- und Demonstrationsmaßstab bewährt.

Nach Abschluss der ersten Finanzierungstranche soll die Serie B für eine zweite Tranche offen bleiben, die voraussichtlich innerhalb der nächsten drei Monate abgeschlossen werden kann, so dass sich der Gesamtbetrag beider Tranchen auf bis zu 30 Mio. US-Dollar belaufen wird. Dem Unternehmen nach soll die Anlage voraussichtlich 2026 in Betrieb gehen. (Quelle: Polystyvert)

Die neue Recyclinganlage für Demonstrationszwecke entsteht in Monthey, Schweiz, auf dem Cimo-Gelände. Diese erste Anlage ihrer Art in der Schweiz ermöglicht es künftig, unsortierte, unbehandelte und gemischte Textil- und Verpackungsabfälle aus dem post-consumer- sowie dem post-industrial-Bereich zu recyceln. Mit ihrer Technologie möchte das Start-up PET- sowie Polyesterabfälle auf energieeffiziente Weise in ihre Rohmonomere umwandeln – und das in Neuwarequalität. Mehr dazu, lesen Sie in dieser Meldung.

Trinseo hat eine hochmoderne Depolymerisationsanlage für Polymethylmethacrylat (PMMA) in Rho, Italien, eröffnet. Die Depolymerisation ist ein chemisches Recyclingverfahren, bei dem Acryllösungen in ihr Ausgangsmonomer, Methylmethacrylat (MMA), zurück verwandelt werden. Durch den Einsatz dieser Technologie sollen Acryllösungen, einschließlich PMMA-Platten, recycelt werden können, die bisher nicht mechanisch recycelt werden konnten. Darüber hinaus sollen durch die Rückführung des Materials in seine Monomerform Zusatzstoffe und Verunreinigungen aus Pre- und Post-Consumer-Acrylprodukten entfernt werden können.

Die PMMA-Depolymerisationsanlage setzt dabei ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von hochreinem regeneriertem MMA aus Pre- und Post-Consumer-Acryl-Lösungen ein. Die Depolymerisationstechnologie von Trinseo stützt sich laut eigenen Aussagen auf die Ergebnisse des MMAtwo-Konsortiums, einer Gemeinschaftsinitiative, die durch das Forschungs- und Innovationsprogramm Horizont 2020 der Europäischen Union finanziert wird, um eine neue Wertschöpfungskette für Pre- und Post-Consumer-PMMA und ein vielseitiges Recyclingverfahren zur Umwandlung dieser Abfälle in hochwertiges regeneriertes Monomer zu entwickeln, das einen geringeren Kohlenstoff-Fußabdruck als neues MMA aufweist.

Das in der Depolymerisationsanlage gewonnene, recycelte MMA (rMMA) soll in den Produktportfolios "Altuglas" und "Plexiglas" R-Life von Trinseo verwendet werden. Die Qualität des Recyclingmaterials sei demnach mit dem von Neuware vergleichbar. Dies soll den Einsatz in stark nachgefragten Anwendungen wie Fahrzeugrückleuchten oder Wohnwagenfenstern ermöglichen, die eine hohe optische Qualität erfordern. (Quelle: Trinseo)

Die APK, Merseburg, hat ihre firmeneigene Newcycling-Technologie erfolgreich für das Recycling von Post-Consumer-Kunststoffabfällen skaliert. Flexible, multi-material Verpackungsabfälle stehen als Stoffstrom im Fokus.

„Wir konnten den Labormaßstab um das 200-fache erhöhen und sind damit bei einem industriellen Maßstab angelangt “ erläutert Dr. Robert Marx, Technikvorstand, der APK. „Die Entwicklung des Newcyclings schreitet kontinuierlich voran, auch während des vorläufigen Eigenverwaltungsverfahrens, in dem sich die APK aktuell befindet.

Seit Ende Mai saniert sich die APK AG im Rahmen eines Eigenverwaltungsverfahrens. Die Unternehmensziele, des Erhalts der APK AG in Merseburg sowie des Baus weiterer Großwerke für das Newcycling von post-consumer Verpackungsabfällen, bleiben vorrangig.

...Unser Post-Consumer-Prozess läuft Tag für Tag reibungslos und die Qualität der entsprechenden Newcycling Rezyklate ist beeindruckend. Sensible Anwendungen wie Verpackungen im Personal Care Bereich werden einen wichtigen Markt für unser LDPE-Rezyklat darstellen.“

Encina Development Group, LLC (Encina), ein Hersteller von ISCC PLUS-zertifizierten recycelten Chemikalien, und BASF haben eine langfristige Liefervereinbarung für chemisch recyceltes Benzol geschlossen, das aus Kunstoffabfall gewonnen wird. Die Vereinbarung ist ein wichtiger Schritt hin zur nachhaltigen Beschaffung, denn BASF stärkt die Kreislaufwirtschaft durch die Integration von mehr chemisch recycelten, kreislaufbasierten Rohstoffen in ihre Produktionsprozesse. Die BASF wird das chemisch recycelte Benzol für ihr breites Ccycled Produktportfolio verwenden.

Mit der Liefervereinbarung soll der Anteil an recycelten Rohstoffen erhöht werden, um beispielsweise in der Verpackungs-, Textil- und Automobilbranche mehr kreislauffähige Produkte einsetzen zu können. Die von Encina entwickelte katalytische Technologie ermöglicht das Herstellen von recycelten Rohstoffen in Drop-in-Qualität und mit hohem Ertrag.

Quelle: BASF

Freepoint Eco-Systems Belgium und North Sea Port haben am 30. Mai 2024 die Unterzeichnung eines langfristigen Konzessionsvertrags für die Entwicklung der ersten fortschrittlichen Kunststoffrecyclinganlage in Europa bekannt gegeben. Die Anlage wird auf dem Gelände von Kluizendok in Gent errichtet. Nach ihrer Fertigstellung wird die Anlage eine der größten ihrer Art sein. Der Standort befindet sich am linken Ufer des Gent-Terneuzen-Kanals, Belgien, im Bereich des Nordseehafens.

Auf einer Fläche von 10 Hektar soll jährlich etwa 80.000 t Kunststoffabfälle recycelt werden. Das Projekt ist für künftige Erweiterungen ausgelegt, wobei das Grundstück für eine voraussichtliche Gesamtverwertungskapazität von etwa 160.000 t Kunststoffabfällen pro Jahr geeignet ist. Freepoint Eco-Systems ist derzeit mit der Beschaffung von Rohstoffen und der Finanzplanung beschäftigt und beabsichtigt, den Zeitplan für das Projekt bis Ende 2024 fertig zu stellen. Der Baubeginn ist nach Abschluss des Genehmigungsverfahrens vorgesehen, voraussichtlich im Jahr 2025

Quelle: Freepoint Eco-Systems

Forscher am Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme IKTS haben gemeinsam mit Covestro Deutschland ein Verfahren zum chemischen Recycling von Polycarbonaten durch katalytische Pyrolyse entwickelt. Bei der Pyrolyse werden Stoffe unter Sauerstoffausschluss erhitzt. Als Folge zerfallen die Substanzen, und die Ausgangsbestandteile des Kunststoffs lassen sich zurückgewinnen.

Dr. Jörg Kleeberg, Wissenschaftler am Fraunhofer IKTS am Standort Freiberg, und sein Team haben das Verfahren im Rahmen des Projekts "PC2Chem" weiterentwickelt. Ziel war es demnach, Polycarbonat-haltige Kunststoffe so zu recyceln, dass hochwertige Moleküle wiedergewonnen und als Rohstoffe in den Produktionskreislauf der Industrie zurückgeführt werden können.

Wie sieht das technische Grundgerüst aus?

Das Fraunhofer-Team nutzt für die Pyrolyse einen Drehrohrofen, der aufgrund seines robusten Aufbaus und seiner Größe auch größere Mengen verarbeiten kann. Die als Granulat von Covestro angelieferten Kunststoffabfälle werden in das rotierende Rohr eingeführt und darin erhitzt. Als Produkt entsteht zunächst ein Pyrolysegas, aus dem in einer Kondensationsanlage eine ölige Flüssigkeit abgeschieden wird. Daraus wiederum gewinnt dCovestro in einem Aufarbeitungsprozess die unterschiedlichen werthaltigen Moleküle.

Damit das Recycling im Drehrohrofen Produkte mit optimaler Zusammensetzung und Ausbeute liefert, musste das Forschenden-Team im Labor einige Hürden meistern. Die Aufspaltung der Kunststoffe bei hoher Temperatur ist ein hochkomplexer und empfindlicher Prozess. Die Herausforderung für das Team des Fraunhofer IKTS bestand deshalb darin, die Parameter für den Pyrolysevorgang exakt einzustellen: Temperatur, Aufheiz- und Verweilzeit, Abkühlung, Druckverhältnisse oder auch das Beigeben von Hilfs- und Zusatzstoffen. Erschwerend kommt hinzu, dass die Kunststoffe mit Additiven versehen sind, darunter Farbstoffe, Aufheller, Flammschutzmittel, Substanzen, die Festigkeit oder Elastizität beeinflussen oder auch Lichtschutzmittel. All diese Zusatzstoffe machen die Behandlung im Drehrohrofen kompliziert.

Das gewonnene Pyrolyse-Öl enthält für die chemische Industrie wichtige Plattformchemikalien wie Styrol oder Phenol. Für diese müssen derzeit noch fossile Rohstoffe aus Raffinerien genutzt werden.  Das Team am Fraunhofer IKTS ist in der Lage, das Pyrolyse-Verfahren auch auf andere Kunststoffe und Stoffgemische anzupassen. (Quelle: Fraunhofer IKTS)

Das italienische Entsorgungsunternehmen Recupero Etico Sostenibile (Res) plant zusammen mit Blue Alp, Eindhoven, Niederlande, den Bau einer Anlage für das chemische Recycling von Kunststoffabfällen. Eine entsprechenden Vereinbarung wurde vor Kurzem unterzeichnet. Das niederländische Technologieunternehmen wird für dieses Projekt sein patentiertes Pyrolyseverfahren lizenzieren und wesentliche Aufgaben bei der Anlagenplanung sowie der Beschaffung der Ausrüstungen übernehmen.

Der Anlagenkomplex soll in Pettoranello del Molise, Italien, errichtet werden. Künftig sollen dort gut 20.000 Jahrestonnen gemischte Kunststoffabfälle chemisch recycelt werden. Das dort gewonnene Pyrolyseöl soll dann als Rohstoff für das Herstellen neuer Kunststoffe genutzt werden. Es soll sich um die erste Anlage dieser Größenordnung für das chemische Kunststoffrecycling in Italien handeln.

Die neue Recyclinganlage soll Mitte 2026 in Betrieb genommen werden. (Quelle: Blue Alp)

Ab Ende 2026 wird Hündgen die erste kommerzielle Anlage von Carbios mit jährlich 15.000 t an Post-Consumer-PET-Flakes beliefern. Mehr zur neuen enzymatischen Recyclinganlage für PET-Kunststoffe, lesen Sie auch hier. Erst kürzlich war hierzu die feierliche Grundsteinlegung.

Beide Unternehmen haben die Unterzeichnung einer Absichtserklärung (Memorandum of Understanding) bekannt gegeben, die die Beschaffung, Aufbereitung und das Recycling der oben genannten Post-Consumer-PET-Abfällen mit Hilfe der Biorecycling-Technologie von Carbios in der ersten kommerziellen Anlage in Longlaville, Frankreich, ab Ende 2026 vorsieht.

Die Partnerschaft wird die Expertise und das Netzwerk von Hündgen bei der Beschaffung und Aufbereitung von Leichtverpackungsabfällen aus deutschen Haushalten nutzen. Diese PET-Abfälle werden zu Flakes verarbeitet und anschließend mit Hilfe der enzymatischen Depolymerisationstechnologie , die PTA und MEG in Lebensmittelqualität erzeugt, zu neuwertigem PET repolymerisiert. (Quelle: Carbios)

Die Einführung des chemischen Recyclings tritt in den kommenden zwei bis drei Jahren in ihre entscheidende Phase. Dieses hat mehrere Gründe. Zum einen sollen nach Angabe der
Projekteure in den kommenden Jahren knapp 50 Neuanlagen zum chemischen Recycling in Betrieb gehen, davon mehr als die Hälfte in Europa. Dabei wird sich zeigen, ob technische Lösungen wie geplant - und zu den angenommenen Kosten - umgesetzt werden können.

Vor dem Hintergrund der nach wie vor hohen Dynamik im chemischen Recycling hat das Kölner Beratungsunternehmen Ecoprog seine Marktreport zum chemischen Recycling in dritter Auflage aktualisiert; dabei wurden erstmals auch Projekte aufgrund mangelnder sichtbarer Fortschritte aus dem Tracking gestrichen.

Insgesamt werden in der Marktuntersuchung mehr als 40 aktive Anlagen und mehr als 100 Projekte zum chemischen Recycling beschrieben, von letzteren befinden sich knapp 20 im
Bau. Insgesamt hat die Zahl der aktiven Anlagen sowie der Anlagen im Bau gegenüber dem Vorjahr abermals zugenommen. Zur nicht kostenfreien Studie gelangen Sie hier.

Die OMV und Borealis haben mit Tomra Feedstock, einer Tomra-Tochtergesellschaft, langfristige Rohstofflieferverträge für ihre Recyclinganlagen abgeschlossen. Diese Verträge sichern eine kontinuierliche Versorgung der Recyclingaktivitäten des OMV-Konzerns mit nachhaltigen und qualitativ hochwertigen Rohstoffen. Die OMV wird die von Tomra Feedstock gelieferten Rohstoffe in ihren Reoil-Anlagen in Österreich verarbeiten, während Borealis die von Tomra produzierten Rohstoffe in ihren mechanischen Recyclinganlagen in Europa verarbeiten wird.

Tomra baut derzeit eine Sortieranlage in Deutschland, die über eine Eingangskapazität von 80.000 Jahrestonnen verfügt und Ende 2025 betriebsbereit sein wird. Tomra Feedstock hat ein neuartiges Verfahren entwickelt, das vorsortierte gemischte Nach-Gebrauch-Kunststoffabfälle – Materialien, die sonst in der Verbrennung landen würden – in saubere Fraktionen bestimmter Polymertypen aufteilt. Diese Fraktionen können dann in mechanischen und chemischen Recyclinganlagen weiterverarbeitet werden, wie sie von der OMV und Borealis betrieben werden.

Die OMV hat mit Tomra Feedstock einen langfristigen Vertrag über die Lieferung von chemischen Recyclingrohstoffen abgeschlossen. Dieser Rohstoff wird für die von der OMV selbst entwickelte und patentierte Reoil-Technologie für chemisches Recycling eingesetzt werden und damit Virgin-Polyolefine ersetzen. Dies kann einen wesentlichen Beitrag zur Erfüllung der Recyclingziele leisten.

Borealis wird das gelieferte Rohmaterial mithilfe der Borcycle M-Technologie in Hochleistungspolymere umwandeln, die sich für anspruchsvolle Anwendungen in Branchen wie der Automobilindustrie, dem Energiesektor, der Infrastruktur, dem Gesundheitswesen, Haushaltsgeräten und Konsumgütern eignen.

Die OMV betreibt eine Reoil-Pilotanlage in Schwechat, Österreich, und eine neue Reoil-Anlage mit einer Kapazität von 16.000 t pro Jahr wird derzeit am gleichen Standort gebaut. Wie die bestehende Pilotanlage wird auch die neue Anlage eine internationale Nachhaltigkeits- und Kohlenstoffzertifizierung (ISCC Plus) erhalten. (Quelle: Borealis)

Neste verarbeitet erstmals Pyrolyseöl aus Altreifen. Ein erster Testlauf in der Raffinerie von Neste im finnischen Porvoo wurde erfolgreich abgeschlossen. Das Pyrolyseöl wurde zu hochwertigem Rohstoff für Chemikalien und Kunststoffe verarbeitet. Das im Verarbeitungsprozess eingesetzte Pyrolyseöl aus alten Fahrzeugreifen wurde von Scandinavian Enviro Systems geliefert, einem schwedischen Unternehmen, das Technologien zur Rückgewinnung von Materialien aus Altprodukten entwickelt. Ziel des Pilotversuchs von Neste war es, das Potenzial des chemischen Recyclings über Kunststoffabfälle hinaus zu bewerten, um den Pool der Abfallströme, die zu hochwertigen Produkten verarbeitet werden können, zu erweitern. Mehr dazu, lesen Sie hier.

Die Investmentgesellschaft Taranis hat angekündigt, 10 Mio. Euro in das Cleantech-Unternehmen Pryme zu investieren, welches Kunststoffabfälle durch Pyrolyse wiederverwertet.

Pryme hat eigenen Angaben zufolge einen neuen kosteneffizienten Ansatz für die Pyrolyse entwickelt, der es ermöglicht, gebrauchte Kunststoffe mit einer hohen Umwandlungsrate im industriellen Maßstab und mit einem geringeren CO₂-Fußabdruck zu recyceln. Das Unternehmen befindet sich derzeit in der frühen Produktionsphase seiner ersten großtechnischen Anlage, Pryme One, in Rotterdam, Niederlande.

Die Investition von Taranis über seinen Fonds Taranis Carbon Ventures wird Pryme in die Lage versetzen, die Einführung seiner Technologie zu beschleunigen, um dazu beizutragen, dass weniger schwer zu recycelnde Kunststoffe verbrannt werden oder in die Umwelt gelangen.

Emmanuel Colombel, CEO von Taranis Investment, kommentierte die Investition mit den Worten: "Die Unterstützung von Wachstumsunternehmen im Bereich des Kunststoffrecyclings ist ein wichtiger Bestandteil der Investitionsstrategie von Taranis Carbon Ventures. Das Team von Pryme optimiert erfolgreich den Pyrolyseprozess und hat das Potenzial, die schwer zu recycelnden Kunststoffabfallströme entscheidend zu verbessern." (Quelle: Pryme)

Die BASF stellt neue Kreislaufwirtschaftskonzepte vor, um das Recycling von Dämmmaterialien in Kühlschränken zu ermöglichen. Der Einsatz des PU-Dämmstoffs Balindur in Vakuumpaneelen (VIP) in Kombination mit Elastocool F verringert die Materialvielfalt auf nur ein Material und bietet erstklassige Dämmung für Kühlgeräte. Durch die Vermeidung anorganischer VIP-Kernmaterialien kann das Recyclingverfahren von gebrauchten Kühlschränken deutlich vereinfacht werden. Für die Rückführung von Polyurethan in denselben Stoffkreislauf setzt BASF auf ein chemisches Recycling-Verfahren, das gemeinsam mit den Partnern Krauss Maffei, Rampf und Remondis entwickelt wird.

In einem kontinuierlichen industriellen Verfahren der Depolymerisation werden qualitativ hochwertige Rezyklat-Polyole hergestellt, die wiederum für neue PU-Hartschäume eingesetzt werden können. „Wir entwickeln einen effizienten Prozess, der es ermöglicht, den Einsatz fossiler Rohstoffe für die Dämmung von Kühlschränken zu verringern“, erläutert Dr. Martin Baumert, Head of Technical Development Insulation Solutions, BASF Polyurethanes. (Quelle: BASF)

Toray Industries erweitert das Portfolio an Produkten aus chemisch recyceltem Polybutylenterephthalat (PBT). Gewonnen wird das Material durch Depolymerisation aus PBT-Resten, die beim Verarbeiten anfallen. Diese werden dann zu neuen Produkten repolymerisiert. Zu den möglichen Produkten gehören ebenfalls glasfaserverstärkte, verzugsarme und hydrolysebeständige Typen. Das Unternehmen hat für dieses rPBT eine Zertifizierung nach ISO 14021:2016 von SGS Japan erhalten, einem internationalen Prüf-, Inspektions- und Zertifizierungsunternehmen.

Das Recycling von PBT-Abfällen ist herausfordernd, da sie mit Fremdstoffen und Materialien verunreinigt sind. Toray sei nun in der Lage, rPBT in einer Qualität herzustellen, die der von Neuware entspricht. Dazu wurde die Qualitätskontrolle in allen Schritten von der Depolymerisation des Altmaterials bis zur Compoundierung des neuen Materials verbessert. rPBT-Produkte laufen under dem Namen „Ecouse Toraycon“. Derzeit wird mit der Lieferung von Mustern begonnen. (Quelle: Toray)

Die in Tokio ansässige Toyo Styrene nimmt eine neue Anlage für das Recycling von Polystyrol (PS) in Japan in Betrieb. Über die Pläne berichteten wir bereits 2022. Der Recyclingkomplex wurde in Ichihara in der Präfektur Chiba östlich von Tokio errichtet. Die Anlage verfügt über eine Recyclingkapazität von gut 3.000 Jahrestonnen PS-Abfall. Das Investitionsvolumen beläuft sich den Angaben zufolge auf rund 25 Mio. Euro. Das Unternehmen ist nach eigenen Angaben der größte PS-Hersteller in Japan.

Zum Einsatz kommt hier ein chemisches Recyclingverfahren von Agilyx, welche die Depolymerisation der PS-Abfälle zu Styrol-Monomer (SM) für die Repolymerisation zu neuen, hochwertigen PS-Werkstoffen ermöglicht. Darüber hinaus wird das Unternehmen im neuen Komplex auch ein eigenes Verfahren zur SM-Reinigung anwenden. (Quelle: Agilyx)

Sabic hat eine Absichtserklärung mit der indischen Pashupati Group unterzeichnet, einem Recycler von Kunststoffabfällen und Anbieter von Recyclingprodukten wie Polyolefingranulat und recycelten Verpackungsbeuteln. Im Rahmen der Absichtserklärung wollen beide Unternehmen bewährte Praktiken und Know-how über verschiedene Recyclingverfahren austauschen.

Im Rahmen der Absichtserklärung will Pashupati sein Know-how in der mechanischen und chemischen Verarbeitung von Altkunststoffen einbringen, während Sabic sich auf die Vermarktung und den Vertrieb von Recyclingprodukten konzentrieren will. Es soll auch ein gemeinsames Recyclingprojekt vorangetrieben werden, bei dem gebrauchte Kunststoffe in Pyrolyseöl umgewandelt werden, das Sabic für das Herstellen von zertifizierten zirkulären Kunststoffen verwenden will. (Quelle: Sabic)

Der US-Chemiekonzern Eastman hat einen neuen Komplex für das molekulare Recycling von Kunststoffabfällen in Kingsport im US-Bundesstaat Tennessee in Betrieb genommen. Insgesamt verfügt die Anlage über Kapazitäten für das Recycling von 110.000 Jahrestonnen Polyesterabfällen. Der Konzern nutzt dabei das PRT-Verfahren (Polyester Renewal Technology) zur Gewinnung hochwertiger Polyester-Rezyklate.

Vor etwa drei Jahren hatte das Unternehmen das Investitionsvolumen mit rund 250 Mio. US-Dollar veranschlagt. Genau Angaben liegen jedoch nicht vor. Auch weitere Anlagen für molekulares Kunststoffrecycling in Europa und den USA sind in Planung. So bereitet man etwa den Bau eines Komplexes mit Recyclingkapazitäten für jährlich bis zu 160.000 t Kunststoffabfall in Port-Jérôme-sur-Seine bei Le Havre in Frankreichs vor. Eine weitere Recyclinganlage mit einer Jahreskapazität von 110.000 t entsteht in Longview im US-Bundesstaat Texas. (Quelle: Eastman)

Der US-Chemiekonzern Dow plant mit Procter & Gamble (P&G) die Entwicklung einer neuen Technologie für das Recycling von Kunststoffabfällen. Beide Konzerne unterzeichneten ein Joint Development Agreement (JDA). Die neue Technologie soll die Gewinnung von hochwertigen Rezyklaten ermöglichen und dabei weniger Treibhausgasemissionen verursachen als vergleichbare Verfahren mit fossilen Rohstoffen. Im Rahmen des Gemeinschaftsprojekts wollen die Unternehmen ihr Know-how und ihre  patentierten Technologien für das Kunststoffrecycling zusammenführen. Das JDA umfasst dabei den gesamten Entwicklungszeitrum bis zur Kommerzialisierung des neuen Verfahrens. Die neue Technologie soll für das Recycling verschiedener Kunststoffabfälle genutzt werden. Der Fokus liegt auf Polyethylen (PE) sowie festen, flexiblen und mehrschichtigen Verpackungsabfällen. (Quelle: Dow)

Im schwedischen Uddevalla entsteht eine Anlage, die rund 35.000 Jahrestonnen Altreifen mittels Pyrolyse wiederverwerten wird. Weitere Anlagen in Europa sind geplant. Verantwortlich für den Bau der Anlage ist ein im März 2023 gegründetes Joint Venture zwischen Antin Infrastructure Partners, Enviro und dem Reifenhersteller Michelin. Letzerer investiert seit Jahren in die Entwicklung moderner Recyclingmethoden. Der Bedarf für innovative Ansätze beim Altreifenrecycling ist groß: Allein in Europa beläuft sich die Menge der Reifen, die das Ende ihres Lebenszyklus erreicht haben, auf 3,5 Mio. t pro Jahr. Weiterlesen.

Das kanadische Unternehmen Aduro Clean Technologies macht weitere Fortschritte bezüglich seiner Hydrochemolytic-Technologie (HCT). Das Technologieunternehmen hat seit vergangenem Jahr über 240 Testläufe in seiner Pilotanlage mit einer Vielzahl von Rohmaterialzusammensetzungen durchgeführt.

Bei den Testläufen wurden Polypropylen(PP)-Abfälle unter Verwendung der Continuous Flow Plastic Reactor-Einheit wiederverwertet. Dabei zeigten sich folgende Ergebnisse:

• Weniger als 5 % des Inputs endeten als nicht verwertbares Material (Kohlenstoff und Brenngas)
• Bis zu 95 % des Kohlenstoffs im Polyolefin-Einsatzmaterial kann zur Herstellung neuer Kunststoffe und/oder anderer Chemikalien wiederverwertet werden.
• Alle Einsatzstoffe sind hoch gesättigt, so dass keine kostspielige Nachhydrierung erforderlich ist.

Quelle: Aduro

Nicht jede Kunststoffverpackung ist recyclingfähig – sind sie zu stark verschmutzt, zu klein oder bestehen aus unterschiedlich chemischen Stoffen, werden Verpackungen aussortiert und anschließend thermisch verwertet. Altstoff Recycling Austria (Ara) hat ein Verfahren entwickelt, um diese Sortierreste ebenfalls im Kreislauf zu führen. Die österreichweit erste Anlage für Polyolefin-Aufbereitung startet im Sommer 2024 im niederösterreichischen Pöchlarn. Für dieses Verfahren besteht seitens Ara bereits eine EU-Patentanmeldung. Zur Meldung, gelangen Sie hier.

Carbios kooperiert beim Bau der weltweit ersten PET-Biorecyclinganlage mit De Smet Engineers & Contractors (DSEC). Die Anlage wird in Frankreich entstehen und Kunststoffabfälle, wie farbige PET-Flaschen, Lebensmittelschalen und Textilien recyceln. Im Rahmen der Vereinbarung wurde De Smet mit dem Projektmanagement und der technischen Detailplanung, einschließlich der Unterstützung beim Einkauf und dem Management der Partner von Carbios, betraut, um den Bau der Anlage in Longlaville, Frankreich, die 2025 in Betrieb genommen werden soll, zu gewährleisten. Mehr dazu, lesen Sie in diesem Artikel.

Eastman hat eine langfristige Vereinbarung mit Nord Pal Plast, die zur Dentis-Gruppe gehört, einem italienischen multinationalen Unternehmen, das sich auf die Rückgewinnung und das mechanische Recycling von PET-Verpackungsabfällen spezialisiert hat, verkündet. Über seine Standorte für mechanisches Recycling in Frankreich (Nord Pal Plast), Spanien (PET COMPAÑÍA PARA SU RECICLADO) und Italien (Dentis Recycling Italy) wird Dentis jährlich 30.000 t zurückgewiesene Post-Consumer-PET-Abfälle an Eastman liefern. Diese Materialien, für die es derzeit keine Kreislauflösung gibt, werden in Eastmans Molekularrecyclinganlage in Port-Jérôme-sur-Seine, Normandie, Frankreich, recycelt.

Diese Kooperatioin unterstreicht die Bedeutung und Komplementarität von mechanischen und molekularen Recyclingverfahren bei der Schaffung einer nachhaltigeren Zukunft.

"Diese Partnerschaft ist ein Beweis für unser gemeinsames Ziel, Kunststoffabfälle zu reduzieren und die Kreislaufwirtschaft voranzutreiben. Mit der Sicherung von mehr als 70 % des Rohmaterials für unsere bevorstehende Recyclinganlage in der Normandie, darunter auch Materialien, die von mechanischen Recyclern üblicherweise abgelehnt werden, stellt diese Vereinbarung ein wichtiges Element unserer Rohstoffverfügbarkeit dar und unterstreicht unser Engagement für nachhaltige Lösungen", sagt Brad Lich, Executive Vice President und Chief Commercial Officer von Eastman.

Die von Eastman angekündigte Molekularrecyclinganlage in der Normandie soll die weltweit größte Anlage für molekulares Recycling von Material zu Material werden. Bei voller Kapazität wird die Anlage nach Phase 1 und Phase 2 in der Lage sein, jährlich mehr als 200.000 t schwer zu recycelnde Polyesterabfälle zu recyceln. Die molekularen Recycling-Technologien von Eastman ermöglichen die Zerlegung von schwer zu recycelnden Abfällen in ihre molekularen Bausteine. (Quelle: Eastman)

Toray Industries und Honda Motor kooperieren. Ziel ist es, eine chemischen Recyclingtechnologie für glasfaserverstärkte Bauteile aus Nylon 6 aus Altfahrzeugen zu entwickeln. Die Teile werden mit unterkritischem Wasser depolymerisiert und zu Caprolactam, einem Rohmonomer, aufgespalten.

Bei unterkritischem Wasser handelt es sich um Wasser in einem hohen Temperatur- und Druckbereich knapp unterhalb des kritischen Punktes, also in einem Bereich gering unter 374 °C und einem Druck von etwas weniger als 221 bar. Es löst und hydrolisiert organische Verbindungen und depolymerisiert Nylon 6 in kurzer Zeit mit einer hohen Ausbeute an Rohmonomer. Daraus lässt sich durch Abtrennen, Raffinieren und Repolymerisieren wieder Nylon 6 erzeugen mit genau den gleichen Eigenschaften wie Nylon 6 aus neuen Rohstoffen.

Toray und Honda wollen in einem ersten Projektabschnitt, der bis März 2026 angesetzt ist, eine Pilotanlage mit einer Jahreskapazität von 500 t Rohharz errichten und damit Tests durchführen. Verarbeitet werden gebrauchte automobile Kunststoffteile wie Ansaugrohre aus Motoren. Aus dem Rohmonomer sollen wieder Automobilteile gefertigt werden. Beiden Unternehmen entwickeln verschiedene Verfahren zur Depolymerisation und Abtrennung der Monomere, sowie Technologien zur Veredelung. Diese Technologien sollen um 2027 für das Recycling von Chemikalien in Automobilkunststoffteilen für einen Praxiseinsatz bereit sein.

Die Verfahren, die im Projekt entwickelt werden, können etwa für das chemische Recycling von Bekleidung, Folien und in weiteren Anwendungen außerhalb der Automobilindustrie angewandt werden. (Quelle: Toray)

Braskem und die Petrochemiesparte des Ölkonzerns Shell kooperieren künftig bei der Produktion von zirkulärem Polypropylen. Aus gemischten Kunststoffabfällen gewonnenes Pyrolyseöl wird weiterverarbeitet, um dann zur Produktion von neuwertigem Polypropylen genutzt zu werden.

Braskem Netherlands und Shell Chemicals Europe haben eine entsprechende Vereinbarung unterzeichnet. Shell verarbeitet künftig aus gemischten Kunststoffabfällen gewonnenes Pyrolyseöl zu einem ISCC-Plus-zertifizierten Rohstoff. Braskem nutzt diesen dann zur Produktion von neuwertigem Polypropylen (PP) an seinem Standort in Wesseling bei Köln.

Shell Chemicals errichtet in Moerdijk, Niederlande, eine Upgrade-Anlage, die aus dem Pyrolyseöl verschiedenste Verunreinigungen entfernt. Dieser sogenannte Upgrader wird über eine Jahreskapazität von 50.000 t verfügen.

Braskem vermarktet das zirkuläre Polypropylen unter der Marke Wenew, unter der der Konzern seine Recyclingprodukte und relevanten Technologien für die Kreislaufwirtschaft führt. Bis 2030 will das Unternehmen 1 Mio. t Produkte aus recyceltem Material herstellen und 1,5 Mio. t Kunststoff aus der Umwelt zurückgewinnen.

Quelle: Braskem

Unter dem Markennamen E-Loop bietet Elix Polymers sein Portfolio an zirkulären Lösungen an. Konkret werden E-Loop CR-Produkte aus nachhaltigen und zertifizierten Rohstoffen hergestellt, zu denen auch kreislauffähige und biobasierte Rohstoffe gehören. Diese Produkte sind nach ISCC+ zertifiziert. Zur Gewährleistung der Rückverfolgbarkeit und Transparenz in der gesamten Lieferkette wird das Massenbilanzmodell herangezogen. Es sind verschiedene Kombinationen von Rohstoffen möglich, da es unterschiedliche Quellen für die drei wichtigsten Monomere gibt: Rohstoffe aus fossilen Brennstoffen, chemisch recycelte Post-Consumer-Abfälle und biobasierte Rohstoffe.

CR-Produkte mit einem Anteil von bis zu 100 % nachhaltigeren Rohstoffen sind jetzt möglich, das heißt alle drei Monomere (Acrylonitril, Butadien, Styrol) können ersetzt werden. Je nach der endgültigen Mischung der Monomere lassen sich die CO₂-Emissionen im Vergleich zu den Standardprodukten um mehr als 90 % reduzieren. Alle Produkte aus dem Portfolio können in CR-Qualität hergestellt werden, auch für Anwendungen mit strengsten Anforderungen wie Lebensmittelkontakt, helle Farben und sogar medizintechnische Teile. Da die Materialeigenschaften gleich bleiben, sind keine neuen Materialzulassungen erforderlich, und alle verfügbaren technischen Daten können verwendet werden. Erste OEM-Zulassungen liegen laut Hersteller bereits aus verschiedenen Branchen vor.

Das Unternehmen war der erste ABS-Hersteller, der "yellow cards" für seine E-Loop-Produkte mit zertifizierten Rohstoffen erhielt, wie von Anwendern aus den Bereichen E&E und Konsumgüter gefordert. (Quelle: Elix)

Novoloop plant zusammen mit Aether Industries, einem Hersteller von Spezialchemikalien und Anbieter von chemischer Prozessentwicklung, den Bau einer Pilotanlage  für das Recycling von thermoplastischen Polyurethanen (TPU) in Indien. Mit der Anlage will man die Skalierbarkeit der Lifecycling-Technologie von Novoloop demonstrieren. Die Technologie verwandelt Kunststoffabfälle in Monomere für die Synthese von neuen, hochwertigen Hochleistungsmaterialien wie dem Lifecycled thermoplastischen Polyurethan des Unternehmens.

Die Lifecycling-Technologie von Novoloop zielt auf schwer zu recycelnde Kunststoffe ab. Durch den Einsatz hochgradig skalierbarer Oxidationsmechanismen zur Umwandlung von Post-Consumer-Polyethylen in nützliche Monomere für langlebige Materialien erwartet Novoloop, seine Produkte zu Preisen anbieten zu können, die mit denen von Produkten auf fossiler Basis konkurrieren.

Das Projekt wird in mehreren Phasen ablaufen, wobei die Inbetriebnahme im ersten Quartal 2024 beginnt und bis Ende 2024 eine Jahreskapazität von 70 t erreicht werden soll.

"Diese Pilotanlage ist ein Beweis für das Engagement des Novoloop-Teams und unserer Partner bei Aether Industries, die globale Kunststoffkrise zu bewältigen", sagte Miranda Wang, Mitbegründerin und CEO von Novoloop. "Durch die Skalierung dieser Technologie schaffen wir einen Weg zu einer wirklich kreislauforientierten Welt, in der Kunststoffabfälle zu einer wertvollen Ressource werden." (Quelle: Novoloop)

Lummus Technology aus den USA beteiligt sich an dem Technologieunternehmen Resynergi. So wird über ein größeres Investment bei Resynergi berichtet. Resynergi gab den Abschluss einer von Lummus und dem Investmentfonds Transitions First (T1ST) geführten Finanzierungsrunde über insgesamt 6,4 Mio. US-Dollar bekannt.

Demnach sollen die Mittel in die weitere Erprobung und Anwendung des von Resynergi entwickelten Pyrolyseverfahrens CMAP für das Recycling von Kunststoffabfällen fließen. CMAP (Continuous Microwave Assisted Pyrolysis) ist ein mikrowellenunterstütztes Pyrolyseverfahren, das das Recycling von Polyethylen (HDPE, LDPE), Polyproyplen (PP) und Polystyrol (PS) ermöglicht. Als Vorzüge der Technologie gelten das modulare Design, die gute Skalierbarkeit, eine hohe Energieeffizienz und eine im Vergleich zu herkömmlichen Pyrolyseverfahren sehr kurze Reaktionszeit beim Abbau der Kunststoffmoleküle.

Resynergi betreibt bislang einen CMAP-Reaktor mit einer Recyclingkapazität von 1,25 t/Tag am Standort Santa Rosa nördlich von San Francisco. Das Unternehmen plant zudem die Errichtung von vier weiteren Anlagen dieser Größe an verschiedenen Standorten in den USA. Mehr dazu erfahren Sie auf den offiziellen Seiten von Lummus.

Lyondell Basell erhält einen Zuschuss in Höhe von 40 Mio. Euro aus dem Innovationsfonds der Europäischen Union (EU). Mit dem Zuschuss wird die vollelektrifizierte, großtechnischen Demonstrationsanlage für das chemische Recycling unterstützt, die das Unternehmen an seinem Standort in Wesseling errichten will. Die Moretec-Anlage des Unternehmens ist eines der 41 Projekte, die im Rahmen des dritten Aufrufs des EU-Innovationsfonds für Großprojekte ausgewählt wurden. Die EU stellt 3,6 Mrd. Euro zur Verfügung, um innovative Projekte im Bereich der sauberen Technologien zu finanzieren und so die Dekarbonisierung zu unterstützen. (Quelle: Lyondell Basell)

Mit der Moretec-Technologie werden Pyrolyseöl und Pyrolysegas erzeugt. Es kann aber auch Pyrolysegas zurückgewonnen werden, was zur Kunststoffherstellung beiträgt. Die Moretec-Technologie beinhaltet die Elektrifizierung des Reaktionsprozesses, so dass die Anlage vollständig mit erneuerbarem Strom betrieben werden kann. Ein skalierbares Single-Train-Design sowie niedrige Betriebstemperaturen durch den Einsatz von Katalysatoren und eine innovative Wärmeübertragung sind weitere Vorteile dieser Technologie.

Eine entsprechende Demonstrationsanlage in Deutschland wird Haushalts-Kunststoffabfälle in Ausgangsmaterial für die Produktion neuer Kunststoffe verwandeln, die unter der Marke Circulen Revive angeboten werden. Die Produkte sollen dann als Teil der Circulen Revive-Produktlinie für eine Vielzahl von Anwendungen, unter anderem für medizinische und Lebensmittelverpackungen, vermarktet werden. Die Anlage in Wesseling soll i2026 in Betrieb gehen. Mehr zur Anlage und der Technologie lesen Sie in diesem Artikel.

Der Innovationsfonds ist eines der weltweit größten Finanzierungsprogramme für die Demonstration und Kommerzialisierung innovativer kohlenstoffarmer Technologien. Er ist eines der wichtigsten Instrumente des europäischen Industrieplans Green Deal und wird durch Einnahmen aus der Versteigerung von Zertifikaten aus dem EU-Emissionshandelssystem (EU ETS) finanziert.

Die Übernahme der Mehrheitsanteile an Carboliq wurde am 15. Dezember unterzeichnet. Für Erik Bouts, CEO bei Südpack, bedeutet dies „einen logischen nächsten Schritt. Wir sehen die Carboliq-Technologie als einen unabdingbaren Baustein für den Transformationsprozess unserer Industrie in Richtung einer zirkulären Wirtschaft.“ Dirk Hardow, der bei Südpack als Leiter der BU FF&C unter anderem für die Entwicklung und Implementierung von Kreislaufmodellen verantwortlich ist, wird das Unternehmen zukünftig als Geschäftsführer leiten. Die ganze Meldung lesen Sie hier.

Das auf die Entwicklung und Industrialisierung enzymatischer Lösungen für das Recycling von Kunststoff- und Textilpolymeren spezialisierte Unternehmen Carbios hat von der französischen Agentur für den ökologischen Wandel (Ademe) eine erste Zahlung in Höhe von 1,2 Mio. Euro für das Forschungsprojekt OPTI-ZYME erhalten. Das Projekt wird in Partnerschaft mit INRAE, INSA und CNRS über die gemeinsamen Dienstleistungs- und Forschungseinheiten TWB und TBI durchgeführt und vom französischen Staat im Rahmen des von der Ademe verwalteten Programms France 2030 mitfinanziert. Im Einklang mit Carbios Ziel, seine enzymatische PET-Depolymerisationstechnologie laufend zu optimieren und zu verbessern, werden im Rahmen des vier Jahre andauernden OPTI-ZYME Programms die wissenschaftlichen und technischen Prozesse evaluiert, um die Wettbewerbsfähigkeit des Verfahrens sicherzustellen, die erforderlichen Investitionen entsprechend zu optimieren und den ökologischen Fußabdruck des Prozesses zu verringern.

Das gemeinschaftliche Forschungs- und Entwicklungsprogramm konzentriert sich auf die technische und wirtschaftliche Optimierung der einzelnen Prozessschritte bei gleichbleibend hoher Qualität der gewonnenen Monomere. Diese Verbesserungen, neuen Entwicklungen sowie die Erforschung neuer innovativer Lösungen sollen die Flexibilität der Technologie in Bezug auf die Art der zu verarbeitenden Abfälle erhöhen. Dadurch könnten künftig Rohstoffe aus unterschiedlichen Quellen verarbeitet werden, die derzeit nur selten oder gar nicht recycelt werden, wie Lebensmittelverpackungen und Textilien, oder eine Mischung aus verschiedenen Materialien. Ein weiteres Ziel ist die Begrenzung des Wasserverbrauchs sowie die Aufbereitung und Reduzierung von Nebenprodukten und letztendlich der Restabfälle während des Recycling-Prozesses. Abschließend soll die Optimierung der Enzyme vorabgetrieben werden, um die wirtschaftliche Rentabilität und die Wettbewerbsfähigkeit des Verfahrens zu maximieren. Das Projekt zielt somit auf eine ganzheitliche Verbesserung der Leistungsfähigkeit ab, die Effizienz, Qualität und Umweltverträglichkeit miteinander verbindet und der Anlage in Longlaville, die derzeit gebaut wird, sowie künftigen lizenzierten Anlagen zugute kommt.

Im Mai 2023 hat Carbios bekannt gegeben, dass es vom französischen Staat im Rahmen des von Ademe verwalteten France 2030, mit insgesamt 11,4 Mio. Euro gefördert wird. Das Projekt 2282D0513-A wird vom französischen Staat im Rahmen des von der Ademe verwalteten Programms France 2030 finanziert. (Quelle: Carbios)

Continental setzt Ruß aus wiederverwerteten Rennreifen bei ihrer Produktion von Vollreifen ein. Insgesamt 300 Rennreifen der Cross Contact Extreme E-Serie wurden dafür in einem speziellen Pyrolyseverfahren in Kooperation mit Pyrum Innovations verarbeitet.

Durch das Rückgewinnen von Industrieruß können neue Rohstoffe eingespart und CO₂-Emissionen reduziert werden. Bereits seit September 2023 produziert Continental im Werk in Korbach Vollreifen, die vor allem bei Gabelstaplern zum Einsatz kommen, mit recyceltem Ruß. Für dessen Gewinnung werden sowohl recycelte Pkw- als auch Lkw-Reifen genutzt. Mehr Informationen hierzu lesen Sie in diesem Artikel unseres Schwestermagazins KGK

Trinseo plant seine Depolymerisationsanlage für Polymethylmethacrylat (PMMA) in Rho, Italien, im ersten Quartal 2024 in Betrieb zu nehmen. Das Depolymerisationsverfahren soll ein effizientes Recycling von Alt-PMMA und anderen schwer zu recycelnden Strukturen ermöglichen, die letztlich zur Herstellung von Acrylharzen, Platten und Compounds mit recycelten Materialien verwendet werden.

Depolymerisation ist eine chemische Recyclingtechnologie, die die herkömmlichen mechanischen Recyclingverfahren ergänzt. Die Depolymerisation ganz neue Möglichkeiten, indem sie das Polymer in seine Monomerbestandteile zurückführt. Dies ermöglicht das Recycling einer breiteren Palette von Materialien auf PMMA-Basis.

Das mit dem Depolymerisationsverfahren hergestellte Material wird in das R-Life-Portfolio von Trinseo integriert, das auf Nachhaltigkeit ausgerichtet ist und sowohl mechanisch als auch chemisch recycelte PMMA-Typen umfasst. Diese Produkte finden Anwendung in den Bereichen Mobilität, Bauwesen und Konsumgüter und entsprechen damit der wachsenden Nachfrage nach Produkten, die unter dem Aspekt der Nachhaltigkeit entwickelt werden. (Quelle: Trinseo)

Lyondell Basell steigt mit einer Minderheitsbeteiligung in das Unternehmen Source One ein. Gemeinsam mit 23 Oaks Investments und Landbell  will man das operative Beratungsunternehmen zu Fragen der Nachhaltigkeit robust und zukunftsfähig aufstellen. Ziel ist es, Kreisläufe für Kunststoffverpackungen im Closed-Loop-Recycling mittels technischer Lösungen für schwer zu recycelnde Post-Consumer-Abfälle zu schließen.

50 % der Anteile an Source One werden von 23 Oaks Investments, Leiferde, gehalten, die 2022 zusammen mit Lyondell Basell das Joint Venture Source One Plastics gegründet hat. Letzteres realisiert aktuell eine neue Sortier- und Recyclinganlage für Kunststoffabfälle im niedersächsischen Eicklingen, Niedersachsen.

Mit der strategischen Investition will sich Lyondell Basell Zugang zu Dienstleistungen in den Bereichen Technik und Beschaffung von Kunststoffabfällen verschaffen. Auch will man mit Landbell die Zusammenarbeit ausbauen, um Kunststoffverpackungsabfälle für die eigenen chemischen Recyclingverfahren sicherzustellen. (Quelle: Lyondell Basell)

Die beiden Unternehmen werden das chemische Recycling nutzen, um den Aufbau einer Kreislaufwirtschaft für Polystyrol in Asien zu unterstützen. Dafür haben Agilyx und Toyo Styrene mit dem Bau einer Anlage für chemisches Recycling in Japan begonnen. In der Anlage sollen dann bis zu 10 t Polystyrol am Tag verarbeitet werden können. Die Inbetriebnahme ist für das erste Quartal 2024 vorgesehen. (Quelle: Agylix)

Agilyx hat Niederlassungen in Oregon und der Schweiz und ist auf die Verarbeitung von schwer zu recycelnden Kunststoffen spezialisiert. Toyo Styrene ist ein in Tokio, Japan, ansässiger Hersteller von Polystyrolharzen.

Die neue Anlage wird sich auf die molekulare Recyclingtechnologie von Agilyx stützen, die Pyrolyse ohne Katalysator verwendet. Dort werden dann Polystyrolabfälle aus dem Verpackungsbereich depolymerisiert. Das dabei entstehende Styrolmonomer wird mit einem von Toyo Styrene entwickelten Verfahren gereinigt.

Das Styrol in Neuwarequalität eignet sich für die Herstellung hochwertiger Polystyrolprodukte wie Lebensmittelverpackungen und Reifen, die einen wesentlich geringeren CO₂-Fußabdruck aufweisen als ähnliche Produkte, die mit Neuware hergestellt werden.

In dem geplanten Recyclingkomplext kommt die Hydro PRS-Technologie zum Einsatz. Dabei handelt es sich um ein neuartiges Verfahren zur Umwandlung von Kunststoffabfällen in recycelte Kohlenwasserstoffprodukte zur Herstellung neuer Kunststoffe und anderer petrochemischer Produkte. Entwickelt wurde diese von Mura Technology, einem im chemischen Recycling aktiven Unternehmen. Durch den Einsatz von überkritischem Wasser ist die Technologie von Natur aus skalierbar. Der kommerzielle Betrieb am Standort, Renew ELP in Teesside, England, ist für das Jahr 2024 vorgesehen. Mehr dazu lesen Sie in dieser Meldung.

Im südkoreanischen Ulsan entsteht künftig ein neuer Kunststoffrecyclingkomplex. Den Grundstein dafür legte jüngst der südkoreanische Chemiekonzern SK Geo Centric (SKGC). Das Ulsan ARC (Advanced Recycling Cluster) entsteht auf einem 21,5 ha großen Areal am Raffineriestandort Ulsan CLX des SKGC-Mutterkonzerns SK Innovation. Darauf sollen auch mehrere Recyclinganlagen mit einer Gesamtkapazität für die Verwertung von etwa 320.000 Jahrestonnen Kunststoffabfall entstehen. Es soll es sich um das weltweit erste integrierte Cluster für das Recycling von Kunststoffabfall handeln.

Die Bauarbeiten sollen bis Ende 2025 abgeschlossen sein, Anfang 2026 die Anlagen in Betrieb genommen werden. Das Investitionsvolumen beläuft sich auf rund 1.800 Mrd. KRW (1,279 Mrd. Euro). In den Anlagen sollen chemische Recyclingverfahren genutzt werden, darunter Depolymerisations-, Pyrolyse- und Extraktionsverfahren für das Recycling von PET und Polypropylen (PP). Die Technologien stellen Loop Industries, Plastic Energy und Purecycle Technologies zur Verfügung. (Quelle: SKGC)

Wie der Chemiekonzern Lyondellbasell mitteilt, beteiligt man sich mit 25 % am US-amerikanischen Kunststoffrecyclingunternehmen Cyclyx International. Über das finanzielle Volumen gibt es keine Details. An Cyclyx sind derzeit Agilyx sowie Exxonmobil beteiligt.

Cyclyx wurde im Dezember 2020 von Agilyx gegründet. Ziel ist es die Entwicklung und Anwendung neuer Verfahren für die Aufbereitung von Altkunststoffen voranzutreiben. Im Rahmen eines Konsortiums arbeitet Cyclyx mit  Unternehmen aus der Petrochemie- und Kunststoffbranche zusammen. Dazu gehören T.EN, CPChem, Sabic, Dow, Ineos, Americas Styrenics, Braskem und Nova Chemicals.

Gemeinsam mit ExxonMobil und LYB plant Cyclyx die Entwicklung von Anlagen zur Aufbereitung von Kunststoffabfällen für verschiedene mechanische und chemische Recyclingverfahren. Mehr dazu lesen Sie auf den offiziellen Kanälen von Cyclyx.

Pyrum Innovations und der Umweltdienstleister Remondis planen den Bau eines gemeinsamen Recyclingwerkes für Altreifen. Die Planungsphase für ein neues Werk laufen bereits. Das gaben nun Pyrum Innovations und Remondis bekannt. Das Werk soll auf einem Gelände von Weserport in Bremen liegen, einem Beteiligungsunternehmen der Remondis-Schwester Rhenus. In dem neue enststehenden Komplex wollen die Partner künftig 20.000 t Altreifen pro Jahr recyceln, aus denen dann der Rohstoff Carbon Black zurückgewonnen werden soll. Alle weiteren Hintergründe, lesen Sie in diesem Beitrag unseres Schwestermagazins KGK.

Innerhalb des Eliot-Projektes untersuchten das technologische Institut für Kunststoffe Aimplas, Valencia, Spanien, und die niederländische Einrichtung TNO insgesamt 12 Verfahren für sechs verschiedene Biokomposite. Die Solvolyse und die Pyrolyse waren hierbei die beiden vielversprechendsten Alternativen, die in großem Maßstab in einer Pilotanlage getestet wurden. Die Ergebnisse können Sie in diesem Beitrag nachlesen.

Die OMV, Wien, gibt die finale Investitionsentscheidung für den Bau einer von Interzero* (*an den Sortierstandorten noch unter Alba Recycling firmierend ) entwickelten innovativen Sortieranlage zum Herstellen von Rohstoffen für das chemische Recycling bekannt. Insgesamt wird die OMV über 170 Mio. Euro in den Bau dieser hochmodernen Anlage im süddeutschen Walldürn investieren. Die OMV wird 89,9 % der Anteile an dem Joint Venture halten und 10,1 % der Anteile entfallen auf Interzero, dem in Europa führenden Anbieter für Kreislauflösungen.  

Der Produktionsstart der neuen Anlage soll 2026 erfolgen. Insgesamt werden rund 120 neue Arbeitsplätze an dem Standort in Walldürn geschaffen. Der Spatenstich ist bereits für den 20. November 2023 mit Gästen aus der Politik geplant.

Quelle: Interzero

Mura Technology hat die weltweit erste kommerzielle Hydro PRS-Anlage für fortschrittliches Kunststoffrecycling in Teesside, Großbritannien, eröffnet. Die ersten recycelten Kohlenwasserstoffprodukte Anfang 2024 an Muras Abnahmepartner geliefert werden sollen. In der Anlage am Industriestandort Wilton International werden flexible und starre Mischkunststoffe, einschließlich Folien verarbeitet, die derzeit als nicht recycelbar gelten.

Die Anlage verfügt über eine Produktionskapazität von 20.000 Jahrestonnen für recycelte flüssige Kohlenwasserstoffprodukte, wobei die Produktionskapazität auf mehr als das Dreifache dieser anfänglichen Größe erweitert werden kann. Das von Mura Technology entwickelte Hydro PRS-Verfahren nutzt im Gegensatz zur Pyrolyse überkritisches Wasser (Wasser unter hohem Druck und hoher Temperatur), um mehrschichtige, flexible und starre Kunststoffe wie Folien, Töpfe, Becher und Schalen, die mit anderen Methoden weitgehend als nicht recycelbar gelten, in stabile, hochwertige Kohlenwasserstoff-Rohstoffe mit hoher Ausbeute zu verwandeln. Durch diesen Prozess kann dasselbe Material unbegrenzt oft recycelt werden.

Die Recyclingquoten für Kunststoffverpackungen variieren weltweit, wobei sie im Vereinigten Königreich bei 50 % und in den USA bei nur 13 % liegen. Unabhängige Ökobilanzen auf der Grundlage des ersten Standorts in Teesside haben gezeigt, dass das Hydro PRS-Verfahren 80 % der Kohlenstoffemissionen einspart, indem es nicht wiederverwertbare Kunststoffe vor der Verbrennung bewahrt. Im Vergleich zu Rohstoffen auf der Basis von fossilem Öl erzeugt das Verfahren Produkte mit einem gleichwertigen oder niedrigeren Treibhauspotenzial und spart bis zu fünf Barrel Öl für jede verarbeitete Tonne Kunststoffabfall. (Quelle: Mura Technology)

TAF Thermische Apparate Freiberg (TAF), ein Unternehmen der Pörner Gruppe, erhielt im August 2021 vom Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme IKTS den Auftrag für eine Versuchsanlage zur Pyrolyse von Kunststoffen. Im Juli 2023 wurde die Pyrolyseanlage am Forschungsinstitut erfolgreich in Betrieb genommen. TAF übernahm die Planung, Konstruktion, Bau, Lieferung und Inbetriebnahme sowie Dokumentation der Pyrolyseanlage. Die Anlage befindet sich auf dem Institutsgelände des Fraunhofer IKTS in Freiberg.

Das Fraunhofer IKTS hat mit der Anlage nun die Möglichkeit, mit dem Niedertemperaturvergaser, auch Pyrolysereaktor genannt, unterschiedlichste organische Stoffe thermisch zu verarbeiten – beispielsweise Kunststoffe zu Synthesegas. Für die Beschaffung erhielt das Institut eine Förderung durch den Freistaat Sachsen.

Wie der Pyrolyse-Prozess funktioniert

Die Pyrolysen von verschiedensten Einsatzstoffen und Gemischen aus Kunststoffen und Reststoffen mit einem Durchsatz von bis zu 100 kg/h und max. 2,0 t/d werden im Pyrolysereaktor bei Temperaturen um die 500 °C durchgeführt. Der Reaktor wird dabei von außen elektrisch beheizt. Die dabei entstehenden Produkte wie Pyrolysekoks, Pyrolysegas und Kondensate sind zu beproben und genehmigungsrechtlich sowie technisch sicher abzuführen. Etwa 25 bis 30 % des Einsatzstoffes gehen bei der thermischen Behandlung, der Pyrolyse, in den gasförmigen Zustand über, der Rest fällt als Feststoff an.

Neben Reststoffen können auch Kunststoffabfälle aus dem Haushalt (etwa „gelben Sack“), Schredderleichtfraktion aus der Automobilentsorgung, Verbundmaterialien oder sogar torrefizierte Biomasse thermisch aufbereitet werden. Das Fraunhofer IKTS gewinnt mit der Pilotanlage entscheidende Erkenntnisse für die Forschung und für das Up-Scaling auf den großtechnischen Maßstab. (Quelle: Pörner)

Die Landbell Group, Anbieter von Compliance-Lösungen und weltweiter Betreiber von mehr als 40 Rücknahmesystemen, und Sabic haben eine langfristige Kooperationsvereinbarung unterzeichnet. Ziel ist es, innovative Verfahren zur Verbesserung von Rohstoffströmen, Technologien und Know-how für den Ausbau fortschrittlicher Recyclingverfahren zu etablieren und weiterzuentwickeln. (Quelle: Landbell)

Die Zusammenarbeit baut auf dem Erfolg eines Recyclingprojekts auf, welches beide Unternehmen 2022 zusammen mit Mars abgeschlossen hatten, um schwer zu recycelnde Kunststoffverpackungen in Lebensmittel-Verpackungen zurückzuführen. Dabei wurden Mischkunststoffabfälle von Landbell gesammelt und zur Herstellung von zertifiziertem Polypropylen (PP) als Teil des Trucircle-Portfolios von Sabic wiederverwendet.

Die Unternehmen wollen nun andere Markenartikelhersteller sowie Kunststoff- und Verpackungshersteller dazu ermutigen, Kreislauflösungen aus recycelten Post-Consumer-Kunststoffverpackungen in ihre Produktanwendungen zu integrieren. Es sollen Partnern der nachgelagerten Wertschöpfungskette in dieses Konzept integriert werden, um aufzuzeigen, dass Kreislaufprojekte das Potenzial haben, den Wert von gebrauchten Kunststoffen zu erhalten und in neue Materialströme zurückzuführen.

Im Rahmen der Zusammenarbeit liefert Landbell gemischte Kunststoffverpackungsabfälle aus dem Gelben Sack als Rohmaterial. Diese Verpackungsabfälle wurden bisher im mechanischen Recycling nicht hochwertig oder nur energetisch verwertet. In einer speziellen Vorbehandlungsanlage, die von der A. Siemer Entsorgung betrieben wird, werden die Mischkunststoffabfälle durch weitere Sortier- und Reinigungsprozesse für das weitergehende Recycling vorbereitet. Die Verpackungsabfälle werden dann in der Sabic Plastic Energy Advanced Recycling Unit (die sich derzeit in der Endphase des Baus befindet) als Rohmaterial anstelle von fossilen Rohstoffen im Produktionsprozess genutzt, um die hochwertigen zertifizierten Polymere von Sabic für Anwendungen wie Verpackungen mit Lebensmittelkontakt und andere hochwertige Anwendungen herzustellen.

Petronas Chemicals Group Berhad (PCG) plant den Bau der laut eigenen Aussagen größten und fortschrittlichsten chemischen Recyclinganlage Asiens mit einer Kapazität von 33 kt pro Jahr. Die Anlage entsteht in Pengerang, Johor, Malaysia, und soll in der ersten Hälfte 2026 in Betrieb genommen werden. Im Rahmen der Ankündigung wurde auch die Technologielizenzvereinbarung (TLA) zwischen der PCG-Tochter und Plastic Energy Limited (Plastic Energy) unterzeichnet. (Quelle: Plastics Energy)

Mit der Anlage sollen die Möglichkeiten des chemischen Recyclings von Kunststoffabfällen in Malaysia durch die Umwandlung von Altkunststoffen in Pyrolyseöl oder Tacoil erschlossen werden. Letzteres wird als chemisches Ausgangsmaterial für die Herstellung nachhaltiger Kunststoffe verwendet.

Plastic Energy wird die chemische Recyclingtechnologie für die Anlage durch sein patentiertes TAC-Verfahren bereitstellen, bei dem gemischte Post-Consumer-Kunststoffabfälle unter Ausschluss von Sauerstoff erhitzt werden. Bei diesem Prozess entstehen Kohlenwasserstoffdämpfe, die zu Pyrolyseöl oder Tacoil kondensiert werden, das als Ersatz für Kohlenwasserstoff-Rohstoffe bei der Herstellung von lebensmitteltauglichen Recyclingkunststoffen verwendet werden kann.

Am 5. Oktober standen das mechanische und chemische Recycling im Kulturhaus der BASF Schwarzheide auf dem Prüfstand. Der Fachtag Recycling und Verwertung wurde vom FSK (Fachverband Schaumkunststoffe und Polyurethane) und dem bvse (Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung e.V.) veranstaltet.

Dort trafen sich Experten und Interessierte aus dem Umfeld des Polyurethan(PU)-Recycling und diskutierten verschiedene Lösungsansätze sowie deren Stärken und Schwächen. Einigkeit bestand darin, dass es nicht eine einfache und einzige Lösung für das PU-Recycling gibt, sondern für den vielfältigen Werkstoff auch vielfältige Recyclinglösungen gefordert sind. Es gebe noch enormes Potenzial, da bislang nur der geringste Anteil von PU-Produkten überhaupt dem Recycling zugeführt würden. Gerade im Baubereich wären die Potentiale enorm, eine korrekte, getrennte Sammlung sei hier nur selten gewährleistet. Auch die 40 Mio. Altmatratzen, die alleine in der EU jährlich anfallen, bieten hier eine große Möglichkeit. Bislang wird lediglich ein einstelliger Prozentsatz von PU-Produkten der Wiederverwertung zugeführt, sei es chemisch oder mechanisch, der große Teil werde immer noch thermisch verwertet, da dies der günstigste Weg ist.

„Für ein Umdenken oder gar einen Sinneswandel im Bereich PU-Recycling sind alle Akteure gefordert“, so FSK-Geschäftsführer Klaus Junginger. Wertstoffhöfe und Wertstoffsammler als Grundlage und Schatzkiste des Recyclings sollten dringend Systeme installieren, die eine qualitativ hochwertige Trennung und Sammlung gewährleisten. Die Experten zeigten deutlich die Fehlstellen bei der Sammlung auf. Immer noch kommt viel zu wenig PU im Recycling an. Von Seiten der Politik müsste ein Anreizsystem geschaffen werden, das zu einem wahren Wettbewerb des Recyclings führen würde. Auch die Durchsetzung aller eingeführten Maßnahmen wäre hier wünschenswert.

Solvolysen werden beim Chemischen Recycling von PU eingesetzt. Die Solvolysen liefern dabei zielgenaue Bausteine, die bei der PU-Synthese wieder Verwendung finden. Von Seiten der großen Systemhäuser und dem gesamten Markt müsste eine Öffnung gegenüber der Recycling-Polyole stattfinden. Die Polyole stünden den Basisrohstoffen in nichts nach, übertreffen laut Untersuchungen und Prüfungen zum Teil sogar die positiven Eigenschaften, treffen aber immer noch auf Ressentiments.

Nicht zuletzt müsste bereits bei der Entwicklung der Primärprodukte die Frage nach dem Recycling künftig eine zentrale Rolle spielen und die Hersteller auch entsprechend in die Pflicht genommen werden. (Quelle: FSK)

Das österreichische Energieunternehmen OMV, Wien, hat bekanntgegeben, mit Wood, einem weltweit führendem Beratungs- und Engineeringunternehmen im Bereich Energie und Materialien, eine exklusive Kooperationsvereinbarung über die weltweite kommerzielle Lizenzierung der OMV eigenen Reoil-Technologie unterzeichnet zu haben.

Reoil ist die patentierte chemische Recyclingtechnologie der OMV, die Altkunststoffabfälle in Pyrolyseöl umwandelt. Die chemische Recyclingtechnologie verarbeitet Altkunststoffabfälle, die andernfalls auf Deponien oder in Müllverbrennungsanlagen landen und ergänzt somit die bereits bestehenden mechanischen Recyclingtechnologien. Das Reoil-Verfahren arbeitet unter moderatem Druck und Temperaturen. Das dabei entstehende Pyrolyseöl wird anschließend vor allem zur Herstellung hochleistungsfähiger und nachhaltiger Kunststoffe verwendet.

Die OMV und Wood bringen die Technologie gemeinsam auf den Weltmarkt und kombinieren dabei den chemischen Recyclingprozess mit der von Wood eigenentwickelten Prozessofentechnologie. Die Unternehmen haben ein gemeinsames „Technologie- und Engineering-Delivery-Team“ etabliert, das Anwender während des gesamten Prozesses der Adaptierung und erfolgreichen Umsetzung der Technologie an ihren Standorten unterstützen soll. Darüber hinaus wird Wood mit den Reoil-Lizenznehmern zusammenarbeiten, um den gesamten Lebenszyklus der Anlagen zu unterstützen.

Eine Reoil-Pilotanlage ist seit 2018 in der OMV Raffinerie in Schwechat, Österreich, in Betrieb und hat bisher bereits mehr als 22.000 Stunden lang Altkunststoffabfälle verarbeitet. Am OMV Standort Schwechat wird derzeit eine neue Reoil-Anlage mit einer Kapazität von 16.000 t/Jahr errichtet. Wie die bestehende Pilotanlage wird auch die neue Anlage über eine ‚International Sustainability and Carbon‘-Zertifizierung (ISCC PLUS) verfügen, die die Rückverfolgbarkeit über die gesamte Lieferkette sicherstellt und überprüft, ob die Wertschöpfungskette Umwelt- und Sozialstandards erfüllt. Die Anlage mit einer Kapazität von 16.000 t/Jahr wird den höchsten industriellen Sicherheitsstandards entsprechen und vollständig in den petrochemischen Bereich der Raffinerie Schwechat integriert sein. Der nächste Schritt ist die Entwicklung einer Reoil-Anlage im industriellen Maßstab mit einer geplanten Kapazität von 200.000 Jahrestonnen.

Synpet Technologies (Synpet), das in Belgien ansässige Unternehmen für chemisches Recycling, hat sich mit der Kolmar Group, einem Schweizer Handels- und Produktionsunternehmen, zusammengeschlossen. Im Hafen von Antwerpen, einem der größten und dichtesten petrochemischen Cluster Europas, will man in erheblichem Umfang investieren. Wie es heißt, beteiligt sich Kolmar nach Abschluss einer ersten Kapitalrunde mit einem nicht näher bezeichneten Anteil an Synpet. (Quelle: Synpet)

Mit der Investition will man nicht nur das Problem der Kunststoffabfälle angehen, ziel sei es außerdem, die Kohlenstoffemissionen reduzieren und langfristige, nachhaltige Arbeitsplätze zu schaffen. In der ersten Phase sollen den Angaben zufolge jährlich 180.000 t nasse, zurückgewiesene Kunststoffabfälle verarbeitet werden. Ziel sei es außerdem, bis 2030 die weltweite Verarbeitungskapazität für Kunststoffabfälle auf 720.000 t anzuheben.

Kolmar, das Biokraftstoffanlagen in den USA besitzt und betreibt hat die weltweiten Vermarktungsrechte für das mit dieser Technologie hergestellte Rundnaphtha erworben. Mit der von Synpet entwickelten Technologie lassen sich Kunststoffe und andere verschiedene Abfallarten unter Verwendung von Wasser als Reagenz bei einem bestimmten Druck und einer bestimmten Temperatur in einer feuchten Umgebung zu reinen Kohlenwasserstoffen zersetzen. Im Gegensatz zu anderen Verfahren wie Pyrolyse oder Vergasung ist dieses sogenannte TCP-Verfahren (Thermal Conversion Process) wesentlich effizienter. Eine Sortierung, Trocknung oder Vorbehandlung der Abfälle im Vorfeld ist demnach nicht erforderlich. Alle Abfälle, unabhängig von ihrer Qualität, sind geeignet. Solange er Kohlenstoff enthält, kann das Verfahren ihn verarbeiten.

Am Ende des Prozesses werden vier Produkte gewonnen: erneuerbares Öl (Naphtha), das Erdölnaphtha zur Herstellung neuer Kunststoffe ersetzen und eine echte Kreislaufwirtschaft schaffen kann; Erdgas mit hohem Heizwert, das für thermische und elektrische Energie verwendet werden kann; Biokohle, die als Düngemittel in der Landwirtschaft oder als Rohstoff, beispielsweise in Zementöfen, verwendet werden kann, um Kohle zu ersetzen und die allgemeinen CO₂-Emissionen zu verringern; und ein flüssiger organischer Dünger, wenn die Technologie auf Materialien angewendet wird, die Stickstoff oder Phosphor enthalten, die in Hausmüll und kommunalem Klärschlamm vorhanden sind.

Albis, Hamburg, und das italienische Unternehmen Greenyl wollen die Produktion von Schallplatten nachhaltiger gestalten. Um den CO₂-Fußabdruck zu minimieren, werden dafür nahezu vollständig chemisch recycelte PET-Abfälle verwendet. Wie das funktioniert, das lesen Sie in diesem Artikel.

Evonik arbeitet künftig mit der Remondis-Gruppe zusammen. Durch chemisches Recycling sollen die Hauptbestandteile des Polyurethan-Schaum von Altmatratzen zurückgewonnen werden. Das Verfahren wird bereits in einer Pilotanlage in Hanau erprobt. Alles weitere hierzu lesen Sie in dieser Meldung.

Nach 20 bis 30 Jahre haben Windenergieanlagen ihre Lebensdauer erreicht. Anschließend werden sie abgebaut und dem Recyclingverfahren zugeführt. Allerdings ist das Recycling der Faserverbundwerkstoffe, insbesondere aus dickwandigen Rotorblattteilen, bislang unzureichend. Stand der Technik ist die thermische oder mechanische Verwertung. Für einen nachhaltigen und ganzheitlichen Recyclingprozess bündelt ein Forschungskonsortium unter der Leitung des Fraunhofer IFAM ihr Know-how, um die eingesetzten Fasern durch Pyrolyse zurückzugewinnen. Eine anschließende Oberflächenbehandlung und Qualitätsprüfung der Rezyklate ermöglichen die erneute industrielle Anwendung. Der Link führt Sie zur vollständigen Meldung auf unserem Portal.

Der Europäische Investitionsfonds (EIF) hat 50 Mio. Euro in einen europäischen Impact Fund, den Circular Plastics Fund des Fonds Managers Infinity Recycling, investiert. Der Fonds fördert die Entwicklung neuer Verfahren für Kunststoff-Recycling. Dazu gehören chemische Verfahren, die ein vollständiges Recycling von Kunststoffabfällen am Ende ihrer Lebensdauer ermöglichen und Kunststoffe mit den Eigenschaften von Neuware herstellen.

Der Fonds unterstützt Unternehmen mit skalierbaren Technologien, die Finanzmittel für die industrielle und kommerzielle Ausweitung ihrer Tätigkeiten benötigen. Der Circular Plastics Fund hat ein Zielvolumen von 150 Mio. Euro. Ein Drittel davon wird durch das Engagement des EIF abgedeckt. Diese Vereinbarung wurde durch die Europäische Investitionsbank und das Programm Invest EU ermöglicht, das von 2021 bis 2027 Investitionen in Höhe von 372 Mrd. Euro anregen soll.

(Quelle: Vertretung der Europäischen Kommission in Deutschland)

Das Projekt zum chemischen Recycling des SKZ und des Fraunhofer-lnstituts für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM, Bremen, widmet sich denjenigen PET-Fraktionen, die durch mehrere Recycling-Durchgänge schon zu stark gealtert sind oder gar nicht in diesem (Flaschen-)Kreislauf landen, wie beispielsweise andere PET-Verpackungen. Die Kunststoffe liegen in diesem Fall meist nicht sortenrein vor. Die Konsequenz sind Rezyklate, die aus einem Gemisch verschiedener Kunststoffe bestehen und damit schlechtere Materialeigenschaften aufweisen. Diese Rezyklate kommen dann nur noch in anderen, minderwertigen Anwendungen zum Einsatz – das sogenannte Downcycling. Lesen Sie die vollständige Meldung bei unserem Schwestermagazin Chemie Technik.

Nachdem Covestro die Chemolyse erfolgreich im Labor entwickelt hat, ist der nächste Entwicklungsabschnitt, einen kontinuierlichen Prozess technisch umzusetzen, bereits gestartet. Der Konzern will mit einer in Leverkusen geplanten Pilotanlage Erfahrungen sammeln, die beim weiteren Ausbau des chemischen Recyclingverfahrens zum industriellen Maßstab notwendig sind. Dafür beabsichtigt der Kunststoffhersteller, in den kommenden Jahren Investitionen in Millionenhöhe zu tätigen. Gleichzeitig treibt Covestro in den Forschungslaboren weitere Prozesse für das Recycling von Polycarbonat voran. Dazu gehören chemolytische Alternativen, Recycling mit Enzymen, die den Kunststoff zersetzen, und die Smarte Pyrolyse. Vielversprechende Alternativen sollen ebenfalls pilotiert werden. (Quelle: Covestro)

Der Umweltdienstleister Prezero und Shell Chemicals Europe arbeiten an einer nachhaltigen Lösung im chemischen Recycling von derzeit nur schwer recycelbaren Kunststoffabfällen. Erstes Projekt in den Niederlanden gestartet. Mehr dazu hier.

Die Coca‑Cola Company unternimmt weitere Schritte, um das chemische Recycling von Verpackungen, wie etwa gefärbten PET-Flaschen, die bisher aus bestimmten Recyclingströmen ausgeschlossen wurden, in neue PET-Getränkeflaschen zu fördern. Aus diesem Grund erhöht Coca‑Cola sein Engagement bei Ioniqa Technologies, um Entwicklungen des Unternehmens zu innovativem PET-Recycling zu unterstützen. Dabei wird das Depolimerisationsverfahren eingesetzt, das Kunststoffe mit unterschiedlichen Farben, Eigenschaften und Beschaffenheiten in transparentes PET mit Neumaterialqualität umwandelt, sodass die Vision einer Kreislaufwirtschaft in greifbare Nähe rückt. Ioniqa errichtet die erste Enhanced Recycling-Anlage in den Niederlanden. Der Getränkehersteller möchte zudem für jede Flasche oder Dose, die vom Unternehmen verkauft wird, gleich viele Flaschen oder Dosen erfassen, um sie recyceln zu können. Dazu sollen Partnerschaften mit der Industrie, Regierungen und kommunalen Behörden eingegangen werden, um so die globale Herausforderung der Kunststoffabfälle anzugehen. (Quelle: Coca-Cola)

Pure Cycle Technologies hat den Probebetrieb einer Anlage für das Recycling von Polypropylen-Abfällen in den USA, Ohio, aufgenommen. (Quelle: Pure Cycle) In der Anlage am Standort Ironton an der Grenze zu Kentucky wurde demnach das erste ultrareine recycelte Polypropylen (rPP) in Form von Pellets gewonnen. Insgesamt soll der Recyclingkomplex über Kapazitäten für 48.550 t rPP verfügen. Der Start der regulären Produktion ist bis Anfang kommenden Jahres vorgesehen.

Die in USA, Orlando, ansässige Pure Cycle nutzt und vermarktet ein von Procter & Gamble (P&G) entwickeltes Verfahren für das Recycling von PP-Abfällen. Dabei wird durch das Entfernen von Farben und anderen Verunreinigungen aus dem recycelten Rohmaterial neuwertiges PP gewonnen.

Neben dem Recyclingwerk in Ohio wird aktuell eine weitere Anlage mit einer Recyclingkapazität von 59.000 Jahrestonnen am Standort Augusta im US-Bundesstaat Georgia errichtet. Weitere Komplexe im belgischen Antwerpen, in Südkorea und in Japan sind in der Planung.

Die meisten Mischkunststoff-Fraktionen (MKF) entsprechen nicht den Voraussetzungen für das chemische Recycling. Daher müssen MKF-Fraktionen mit Potenzial fürs chemische Recycling zusätzlich aufbereitet werden. Die Ara hat dazu eine Lösung entwickelt und ein Patent für eine Polyolefin-Aufbereitung (PO) für Sortierreste aus österreichischen Sortieranlagen angemeldet. Die Ausbringung und Qualität, die in diesem Prozess gewonnen werden kann, wurde fürs chemische Recycling positiv geprüft.

Unter Berücksichtigung der gesteigerten Mengen, der neuen Sortieranlage und der alternativen Aufbereitungsmethoden könne ab 2025 eine Sortiertiefe von 80 % erreicht werden. „Mit diesen Maßnahmen steigern wir die Recyclingquoten von 25 % auf rund 50 %“, sagt Ara-Vorstand Martin Prieler. (Quelle: Ara)

Im Rahmen des Projekts GPOIL arbeiten vier Unternehmen daran, minderwertige Ersatzbrennstoffen (EBS) in hochwertige Polyolefin-Materialien mittels chemischen Recyclings umzuwandeln. Eine Laboranlage ist bereits in Betrieb. Ende November 2022 nahm der Batchreaktor im Technikum des Recyclingmaschinenherstellers NGR in Feldkirchen an der Donau erfolgreich seinen Testbetrieb auf. Bereits die ersten Versuche lieferten laut den Aussagen vielversprechende Ergebnisse hinsichtlich der gewonnen Ölfraktionen. Die ganze Meldung lesen Sie hier.

Neste baut damit Kapazitäten zum Aufwerten von 150.000 t verflüssigtem Kunststoffabfall pro Jahr auf. Das Aufwerten ist einer der drei Verarbeitungsschritte, mit denen verflüssigter Kunststoffabfall in einen hochwertigen Rohstoff für neue Kunststoffe umgewandelt wird: Vorbehandlung, Aufwertung und Raffination. Als Teil des sogenannten Pulse-Projektes erhält das Unternehmen, bei vollständiger Umsetzung, 135 Mio. Euro aus dem Topf des EU-Innovationsfonds. Mehr zum Projekt und den Hintergründen, erfahren Sie in dieser Meldung.

Das zum italienischen Industrieanlagenbaukonzern Maire Tecnimont gehörende Unternehmen Nextchem hat laut eigenen Angaben die Übernahme des Kunststoffrecyclingverfahrens Catc abgeschlossen. Das Unternehmen hält nun 51 % der Anteile an dem Joint Venture Myremono, auf das der Joint Venture-Partner Biorenova die Catc-Technologie übertragen hat. Biorenova hält 49 % an Myremono. Das Investitionsvolumen beläuft sich auf insgesamt 6,12 Mio. Euro.

Die von Biorenova entwickelte Catc-Technologie ist ein kontinuierliches chemisches Recyclingverfahren, mit dem aus sortierten Kunststoffabfällen hochreine Monomere für die Produktion neuer Kunststoffe gewonnen werden können. Die Technologie wird bislang insbesondere beim Recycling von Polymethylmethacrylat (PMMA) beziehungsweise PMMA-Werkstoffen (Acrylglas/Plexiglas) angewendet. Biorenova betreibt eine Demonstrationsanlage mit einer Kapazität für das Recycling von etwa 1.600 Jahrestonnen Kunststoffabfall..

Nextchem und Myremono planen die industrielle Nutzung von Catc für das PMMA-Recycling. Dazu ist bereits der Bau einer größeren Anlage mit einer Recyclingkapazität von 5.000 Jahrestonnen geplant. Diese soll im zweiten Halbjahr 2025 in Betrieb genommen werden. Das Joint Venture will künftig sowohl Lizenzen für die Technologie vergeben als auch Dienstleistungen bei der Planung von Prozessen und Anlagen anbieten. Zudem soll das Verfahren für das Recycling von anderen Kunststoffen, insbesondere Polystyrol (PS), optimiert und weiterentwickelt werden. (Quelle: Tecnimont)

Loop Industries wird das PET-Recyclingverfahren Infinite in Asien gemeinsam mit dem südkoreanischen Petrochemiekonzern SK Geo Centric (SKGC) vermarkten (Quelle: Loop Industries). Anfang Mai wurde dazu ein gemeinsames Joint Venture mit Sitz in Singapur gegründet, an dem die Südkoreaner 51 % halten. Das Joint Venture erhält ein zeitlich begrenztes Exklusivrecht zur Vermarktung der Loop-Technologie in Asien.

Noch in diesem Jahr will man mit dem Bau einer Infinite-Recyclinganlage in Ulsan, Südkorea, beginnen. Dort sollen Kapazitäten zur Gewinnung von rund 70.000 Jahrestonnen rPET für die Weiterverarbeitung zu Verpackungsmitteln und Polyesterfasern aufgebaut werden. Ende 2025 soll das Projekt abgeschlossen sein. Bis 2030 planen SKGC und Loop dann die Errichtung von mindestens drei weiteren PET-Recyclinganlagen in Asien.

Loop-CEO Daniel Solomita: "Wir sind sehr stolz auf diese Partnerschaft mit SKGC zum Aufbau einer weltweiten Kreislaufwirtschaft für PET-Kunststoffe und Polyesterfasern. Loop und SKGC arbeiten bereits seit mehreren Jahren eng zusammen und ergänzen sich sehr gut, da sie Expertise aus unterschiedlichen Bereichen einbringen, um das gemeinsame Ziel einer überzeugenden End-to-End-Lösung für unsere Kunden zu erreichen."

SKGC ist seit 2021 als strategischer Investor an Loop beteiligt. Die von Loop Industries entwickelte Infinite-Technologie ermöglicht durch Depolymerisation von Kunststoffabfällen die Gewinnung der Monomere Dimethylterephthalat (DMT) und Ethylenglycol (MEG) für die Produktion neuer PET-Kunststoffe und Polyesterfasern.

Der japanische Technologiekonzern Asahi Kasei und Microwave Chemical wollen gemeinsam das chemische Recycling von Polyamid 66 (PA66) mittels Mikrowellentechnologie kommerziell etablieren. Mit der Technologie können die Monomere Hexamethylendiamin (HMD) und Adipinsäure (ADA) aus PA66 mit geringem Energieaufwand und hoher Ausbeute extrahiert und für das Herstellen von neuem PA66 wiederverwendet werden. Mehr dazu lesen Sie hier.

Das Recyclingunternehmen Agilyx und der Technologieanbieter für erneuerbare Aromaten, Bio BTX, gehen eine strategische Partnerschaft ein. So soll künftig der Ausbau der Bio-BTX-Technologie in einer kommerziellen Demonstrationsanlage für die Produktion von erneuerbaren aromatischen Chemikalien vorangetrieben werden. Das geht aus einer gemeinsamen Pressemitteilung des Unternehmens hervor.

Aromatische Chemikalien wie Benzol, Toluol oder Xylol sind einer der Grundbausteine der chemischen Industrie und machen etwa 40 % des Gesamtvolumens der Petrochemie aus.

In der geplanten Anlage wird die Pyrolyse-Technologie von Agilyx in Kombination mit der katalytischen Technologie von Bio BTX, zum Einsatz kommen. Letztere wird für das Verarbeiten von Pyrolysedämpfen aus der Umwandlung von Kunststoffabfällen benötigt, die dann als Grundlage für aromatische Chemikalien dienen.

Anlässlich zwei neuer von der Europäischen Kommission beim Joint Research Center (JRC) in Auftrag gegebenen Studien zum chemischen Recycling von Kunststoffen warnt die Deutsche Umwelthilfe (DUH) vor den ihrer Meinung nach hochriskanten und unausgereiften Technologien der Pyrolyse und Vergasung. Diese werden unter dem Begriff des chemischen Recyclings immer häufiger als Alternative zu nachweislich umweltfreundlichen werkstofflichen Recyclingverfahren ins Spiel gebracht. Der DUH zufolge verbrauche das chemische Recycling besonders viel Energie, führt zu enormen Materialverlusten und erzeugt giftige Nebenprodukte. Investitionen in diese Technologien seien nach deren Einschätzung  nicht zielführend und könnten eine umweltgerechte Kreislaufwirtschaft sogar gefährden. Die Original-Meldung sowie Stimmen dazu, lesen Sie auf deren offiziellen Seite.

Neste hat die zweite Testreihe zur Verarbeitung von verflüssigtem Kunststoffabfall im industriellen Maßstab in seiner Raffinerie im finnischen Porvoo erfolgreich abgeschlossen. Das gab Neste jüngst auf seinen offiziellen Online-Kanälen bekannt. Durch die Testläufe möchte das Unternehmen weitere Erkenntnisse darüber gewinnen, wie sich verschiedene Arten von Kunststoffabfall während des chemischen Recyclings in den Raffinerieprozessen verhalten. Das in den Testläufen hergestellte Neste RE, ein Drop-in-Rohstoff für die Petrochemie, wird von Partnern zu neuen Kunststoffen verarbeitet.

Während das Unternehmen in Porvoo bereits am Aufbau großer Kapazitäten für die Verarbeitung von verflüssigtem Kunststoffabfall arbeitet, werden für die aktuellen Testläufe vorhandene Anlagen genutzt, die für die Raffination von Rohöl gebaut wurden.  

Seit dem ersten Testlauf von Neste 2020 hat das Unternehmen insgesamt sechs Läufe erfolgreich abgeschlossen und dabei eine Gesamtmenge von fast 3.000 t verflüssigtem Kunststoffabfall verarbeitet. Nachdem in der ersten 2022 abgeschlossenen Testreihe 800 t verarbeitet wurden, konnte das Unternehmen diese Menge bis heute mehr als verdreifachen. Die Tests sind ein Teil von Nestes Strategie, das chemische Recycling voranzutreiben und zu einer Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe beizutragen.  Verarbeitet wurde von Neste sogenannter „schwer recycelbarer“ Kunststoffabfall, der ohne chemisches Recycling in der Verbrennung oder auf der Deponie landen würde. Das macht deutlich, wie chemisches Recycling die bestehenden mechanischen Recyclingtechnologien ergänzt.

Der bei den Testläufen verwendete verflüssigte Kunststoffabfall stammt von mehreren Lieferanten, die Teil eines Netzwerks sind, das Neste kontinuierlich ausgebaut hat. Zu diesen Lieferanten gehören unter anderem das in den USA ansässige Unternehmen Alterra Energy, an dem Neste einen Minderheitsanteil hält, sowie das finnische Unternehmen Wastewise, mit dem Neste kürzlich im Rahmen eines gemeinsamen Projekts vernetztes Polyethylen (PEX), das bei der Produktion von Rohren als Abfall angefallen war, durch chemisches Recycling zu neuen PEX-Rohren verarbeitet hat.

Im Rahmen des vom EU-Innovationsfonds geförderten Pulse-Projekts sollen am Standort Porvoo entsprechende Kapazitäten aufgebaut werden, um im Jahr 400.000 t verflüssigten Kunststoffabfall zu verarbeiten. Ab 2030 will man dann mehr als 1 Mio. t Kunststoffabfall jährlich verarbeiten.

SK Chemicals (SKC), Südkorea, übernimmt Aktiva des aus China stammenden Unternehmens Shuye Environmental Technology im Bereich PET-Recycling.

Das Investitionsvolumen beläuft sich laut SKC auf 98,4 Mio. US-Dollar. Die Investiton umfasst hauptsächlich die Beteiligung von Shuye an einem Joint Venture mit SKC. Dieses verantwortet die Entwicklung eines PET-Recyclingkomplexes in Shantou in der südchinesischen Provinz Guangdong. SKC kontrollierte bislang 51 % der Anteile an dem im September 2022 gegründeten Joint Ventures.

In Shantou ist der Bau einer Anlage zur Depolymerisation von PET-Abfällen geplant, mit Kapazitäten für die Gewinnung bis zu 100.000 Jahrestonnen recyceltem Bis-Hydroxyethyl-Terephthalat (rBHET). In einer weiteren Anlage soll das Monomer rBHET zu rPET und Copolyester verarbeitet werden. Hier plant man mit einer Kapazitäten von 200.000 Jahrestonnen. SKC plant künftig auch die separate Belieferung von anderen Marktteilnehmern mit rBHET.

Das kanadische Unternehmen Aduro Clean Technologies,  Entwickler von patentierten wasserbasierten Technologien für das chemische Recycling von Kunststoffen und für die Umwandlung von Schweröl sowie erneuerbaren Ölen in neuartige Ressourcen und höherwertige Kraftstoffe, ist der Plastics Division der Chemistry Industry Association of Canada (CIAC) beigetreten. Die Hydrochemolytic TM-Technologie des Unternehmens ermöglicht das chemische Recyceln von Kunststoffen, die zurzeit auf Deponien landen. Diese großen Mengen an minderwertigen Kunststoffabfällen lassen sich damit wieder zu wertvollen Ressourcen umwandeln.

Die CIAC ist der Verband der führenden Unternehmen des kanadischen Chemie- und Kunststoffsektors. Die Mitglieder der Plastics Division der CIAC umfassen die gesamte Kunststoff-Wertschöpfungskette, einschließlich der Lieferanten von Harzen und Materialien, der Verarbeiter und Veredler, der Ausrüstungslieferanten, der Recycler und der Markeninhaber. Die CIAC fördert die Schaffung einer kohlenstoffarmen Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe, einschließlich der verstärkten Verwendung von recyceltem Kunststoff.

Sulzer, Industrieanlagenbauer aus der Schweiz, wird Technologielieferant für einen chemischen Recyclingkomplex des Entsorgungsunternehmens Indaver aus Belgien. Die Anlage soll in Antwerpen entstehen.

In der neuen Plastics-to-Chemicals (P2C)-Anlage sollen jährlich 30.000 t Kunststoffabfälle in hochwertige chemische Rohstoffe umgewandelt werden. Die gewonnenen reinen chemischen Ausgangsstoffe können dann in der Produktion wiederverwendet werden.

Die Demonstrationsanlage in Mechelen ist die erste einer ganzen Reihe von P2C-Anlagen, die Indaver an strategischen Standorten in ganz Europa bauen will, und in denen insgesamt eine Million Tonnen Altkunststoff in neue Rohstoffe umgewandelt werden sollen.

Langkettige Kunststoffmakromoleküle (Polymere) werden in der neuen P2C-Anlage durch Depolymerisation in einfache Monomere zerlegt. Zum Einsatz kommt hier Technik von der Sulzer-Sparte Chemtech. Die Monomere werden zurückgewonnen und gereinigt, damit sie für die Herstellung von Verpackungsmaterialien, wie zum Beispiel Butterdosen, Schokoladenfolien, Bechern und Joghurtbechern, wiederverwendet werden können.

In der Pilotanlage von Sulzer Chemtech im schweizerischen Allschwil konnten bereits umfassende Forschungsarbeiten und Pilotversuche durchgeführt werden. Die Schweizer liefern Technologie, mit deren Hilfe die Qualität der wiedergewonnenen Styrol- oder Ölfraktionen in proprietären Prozessen verbessert wird.

"Eine der grössten Herausforderungen bei unserer P2C-Anlage besteht darin, die Polymerisation von Styrol während des Behandlungsprozesses zu verhindern. Zur Lösung dieses Problems haben wir Sulzer Chemtech als Partner gewählt", erklärt Paul De Bruycker, CEO von Indaver.

Nextchem, das zum italienischen Industriekonzern Maire Tecnimont gehört, übernimmt übernimmt 51 % der Anteile an einem neuen Joint Venture. Dieses nutzt die von Biorenova entwickelte Catc-Technologie für das chemisches Recycling. Die restlichen 49 % verbleiben bei Biorenova.

Die von Biorenova, Teramo, Italien, entwickelte Catc-Technologie ist ein kontinuierliches chemisches Recyclingverfahren, mit dem aus sortierten Kunststoffabfällen hochreine Monomere für die Produktion neuer Kunststoffe gewonnen werden kann. Das Verfahren kommt etwa beim Recycling von Polymethylmethacrylat (PMMA) respektive PMMA-Werkstoffen wie Acrylglas beziehungsweise Plexiglas zum Einsatz.

Künftig will Nextchem das Verfahrens in industriellem Maßstab für das PMMA-Recycling nutzen. Weiterentwickeln will man das Verfahren auch für das Wiederverwerten von Polystyrol (PS). Das Joint Venture wird künftig sowohl Lizenzen für die Technologie vergeben als auch Dienstleistungen bei der Planung von Prozessen und Anlagen anbieten.

Das südkoreanische Chemieunternehmen der LG-Gruppe, gewinnt künftig HDPE mithilfe des chemischen Recyclings (Quelle: LG Chem). Es wird durch Pyrolyse von Materialien hergestellt, die sich nur schwer mechanisch recyceln lassen, etwa Vinyl- und Verbundkunststoffabfälle sowie durch Extraktion von Naphtha.

LG Chem plant, bis 2024 eine neue Pyrolyse in Dangjin, Südkorea, zu errichten und mit der Produktion zu beginnen.

Grünes Licht für die erste Kunststoffrecyclinganlage auf Basis des chemischen Recyclings von Quantafuel in Sunderland, im Nordosten Englands. Geplant ist der Bau des Anlagenkomplexes auf einem insgesamt zwölf Hektar großen Areal auf dem Hafengelände von Sunderland. In der Anlage werden künftig gemischte Kunststoffabfälle aus ganz Nordengland verwertet, die sonst verbrannt oder auf Deponien entsorgt worden wären. Es wird die erste von Quantafuel betriebene derartige Anlage auf der Insel sein. Die Bauarbeiten sollen noch in diesem Jahr beginnen, die Anlage 2025 in Betrieb gehen. Die Anlage soll Kapazitäten für das Verwerten von gut 100.000 Jahrestonnen an geringwertigen Kunststoffabfällen besitzen. Mehr dazu lesen Sie auch auf der offiziellen Seite des Unternehmens.

Carbios, On, Patagonia, Puma, PVH und Salomon wollen nichts geringeres, als die Textilindustrie zu einer Kreislaufwirtschaft zu transformieren. Durch das biologische Verfahren von Carbios soll bewiesen werden, dass ein geschlossener Recyclingkreislauf von kunststoffhaltigen Kleidungsstücken
in industriellem Maßstab möglich ist. Alles dazu lesen Sie hier.

Neste, Uponor, Wastewise und Borealis ist es gelungen, Rohre aus vernetztem Polyethylen herzustellen, deren Rohstoff aus chemisch recycelten postindustriellen Kunststoffabfällen gewonnen wurde. Die Abfälle stammen aus der Herstellung von PEX-Rohren.

Dabei wurde eine Massenbilanzierung angewandt, die gemäß dem ISCC Plus-Standard zertifiziert ist. Die Partnerunternehmen gehen davon aus, dass das Projekt zu den ersten Anwendungen des chemischen Recyclings von PEX zählt. Alles zum Projekt lesen Sie hier.

Das Cleantech-Unternehmen Clariter und Total Energies Fluids haben das nach eigenen Aussagten weltweit erste nachhaltige hochreine Lösungsmittel aus Kunststoffabfällen vorgestellt. (Quelle: Total Energies)

Hochreine Lösungsmittel werden unter anderem im Pharma- oder Kosmetikbereich eingesetzt. Hier werden sichere, farblose, geruchs- und geschmacksneutrale Produkte gefordert, die die höchsten Reinheitskriterien des Arzneibuchstandards erfüllen. Das Lösungsmittel ist das Ergebnis einer 18-monatigen Forschungs- und Entwicklungszusammenarbeit.

Clariter nutzt seine proprietäre Upcycling-Technologie, um Kunststoffabfälle in nachhaltige, hochwertige Lösungsmittel, Wachse und Öle umzuwandeln. Total Energies Fluids wandelt die Upcycling-Materialien dann mithilfe seiner Hydro-De-Aromatization (HDA)-Technologie in sehr hochreine Lösungsmittel um, die die für die strengsten Anwendungen erforderlichen Qualitätsanforderungen erfüllen.

Die Technologie soll ein breites Feld an Lösungen eröffnen, um Anwender bei ihren Dekarbonisierungsbemühungen zu unterstützen. Ziel von Total Energies ist es, bis 2030 30 % kohlenstoffarme Lösungsmittel zu kommerzialisieren.

Die britische Plastic Energy lizenziert ihr Verfahren Thermal Anaerobic Conversion (TAC) für das chemische Recycling von Kunststoffabfällen an den südkoreanischen Petrochemiekonzern SK Geo Centric (SKGC). Im südkoreanischen Ulsan wird eine Anlage für das Recycling von 66.000 Jahrestonnen Kunststoffabfall geplant. In diesem Komplex soll das von Plastic Energy entwickelte TAC-Verfahren genutzt werden. Damit können schwer zu recycelnde Kunststoffabfälle, die sonst für die Verbrennung oder die Deponie bestimmt sind, in den Rohstoff Tacoil umgewandelt werden. Dabei handelt es sich um ein Produkt von Plastic Energy, das zur Herstellung von Polymeren in Neuwarequalität verwendet werden kann. Der Komplex soll Ende 2025 fertig werden.

Im Rahmen eines geplanten Joint Ventures wird zudem der Bau einer weiteren Recyclinganlage im Umland der südkoreanischen Hauptstadt Seoul vorgesehen. Die in London ansässige Plastic Energy betreibt bislang zwei eigene Recyclinganlagen an den spanischen Standorten Sevilla und Almería. Weitere Anlagen plant das Unternehmen in Kooperation mit Ineos in Köln, mit Total Energies in Frankreich, den USA und Spanien, mit dem US-Konzern Exxon Mobil in Frankreich sowie mit dem Recyclingunternehmen Viridor und Ineos in Großbritannien.

Revalyu investiert in einen neuen Standort in den USA (Quelle: Heraeus). An dem PET-Recycler ist Heraeus mehrheitlich beteiligt. Auf einer Fläche von rund 175.000 m² soll eine PET-Recyclinganlage mit einer Kapazität von bis zu 200 t pro Tag entstehen. Geplant ist die Anlage im Statesboro, Georgia, USA. Dafür investiert das Unternehmen 50 Mio. US-Dollar. Spatenstich für den neuen Komplex ist in der ersten Jahreshälfte 2023; im Laufe des Jahres 2024 ist die Inbetriebnahme geplant.

Nach Abschluss der ersten Phase wird die Anlage täglich mehr als 100 t gebrauchte PET-Abfälle (Polyester) recyceln und zu PET-Polymeren (Estern) und rPET-Chips verarbeiten können. Im weiteren Ausbau hat das Werk eine Recyclingkapazität von bis zu 200 t.

Mithilfe seiner kommerzialisierten chemischen Recyclingtechnologie hat das Unternehmen bereits über 6 Mrd. Flaschen recycelt. In diesem Recyclingverfahren werden Verunreinigungen effizient extrahiert und recyceltes PET von höchster Reinheit hergestellt. Das Verfahren verbraucht den Angaben nach 91 % weniger Energie und 67 %  weniger Wasser als herkömmliche Verfahren zur Herstellung von Polyester.

Das recycelte PET soll auch gegenüber neuem PET auf Basis von Petrochemie gleichwertig sein und als direkter Ersatz verwendet werden können. Die umgewandelten rPET-Chips werden derzeit hauptsächlich in der Textilindustrie für Stoffe in den Bereichen Fashion, Outdoor, Automobil, Möbel oder für technische Textilien eingesetzt.

Bis 2026 will das Unternehmen täglich mehr als 1.000 t gebrauchte PET-Flaschen recyceln.

Um den Wertstoff Kunststoff wieder in den Kreislauf zurückzuführen, hat Tubis ein Pyrolyse-Verfahren auf Basis „Plastic to Oil“ entwickelt. Dieses trennt gemischte Kunststoffabfälle in schwefelarmes Öl, Koks und Gas. Das Öl dient als Ausgangsstoff für industrielle Anwendungen wie Kunststoffe, Schmierstoffe, Gummi oder Düngemittel. Das Gas wird zum fortwährenden Aufheizen der Anlage genutzt, der laufende Pyrolyse-Betrieb braucht kein externes Gas mehr. Mit dem Verfahren lassen sich somit die Anteile des unsortierten Hausmülls, die bisher als Ersatzbrennstoff (EBS) genutzt werden, verwerten. Mehr zum Verfahren und den technischen Hintergründen lesen Sie hier.

BASF und Stepac wollen die nächste Generation nachhaltiger Verpackungen für den Frischwarenbereich entwickeln. Durch Ultramid Ccycled, ein chemisch recyceltes Polyamid 6, sollen neue Möglichkeiten bei der Umstellung von kontakt-sensitiven Verpackungsformaten auf höhere Nachhaltigkeitsstandards in einer Kreislaufwirtschaft entstehen. Die Circular-Produkte enthalten Ultramid Ccycled zu 30 %, mit Option auf einen höheren Prozentsatz. Der kolumbianische Exporteur von Passionsfrüchten, Jardin Exotics, wird der erste Kunde sein, der die neue Verpackungsmarke X-go Circular verwendet. Weitere Details erfahren Sie bei unserem Schwestermagazin neue verpackung.

Polyamid 6 (PA6, Nylon-6) ist ein widerstandsfähiger Kunststoff, der in vielen Branchen eingesetzt wird, sich jedoch mit konventionellen Ansätzen chemisch nicht recyceln lässt. Einen neuen Recyclingweg für Nylon-6 stellte ein US-amerikanisches Team jetzt vor.

Bei dem katalytischen Prozess wird Nylon-6 mit mehr als 95 % Selektivität und mehr als 90 % Ausbeute zu ε-Caprolactam depolymerisiert – ohne Lösungsmittel oder toxische Chemikalien und bei vergleichsweise milden Temperaturen von 240 °C. Beimischungen von Polyethylen, Polypropylen oder Polyethylenterephthalat stören nicht.

Der Weg für den Bau einer fortschrittlichen Recyclinganlage in Altona, Australien, ist frei. In der Anlage sollen künftig Altkunststoffe in flüssige und gasförmige Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt werden. Nun genehmigte die Umweltschutzbehörde Victoria (EPA) den Antrag von Advanced Recycling Victoria nach mehrmonatiger Prüfung und öffentlicher Anhörung.

In der ersten Stufe der Anlage werden 20.000 t Kunststoffabfälle, die sonst auf einer Deponie oder in der Verbrennung landen würden, zu neuem Recycling-Kunststoff in Lebensmittelqualität verarbeitet.

Die Infrastruktur umfasst ein Kunststofflager, eine Kunststoffaufbereitungshalle und eine hydrothermische Behandlungsanlage. Für die Lagerung der erzeugten Produkte werden runderneuerte chemische Lagertanks verwendet.

Der Vorschlag wurde als geplante Aktivität der Kategorie A02a (Sonstige Abfallbehandlung - Verbrennung) eingestuft, die eine Entwicklungslizenz der EPA erfordert. Der geplante Anlagenkomplex setzt auf die von Licella entwickelte australische Technologie Cat-HTR.

• Mehr zur Cat-HTR-Technologie lesen Sie auch in unserem großen Kunststoffrecycling-Überblick. Dort gibt Dr. Thomas Maschmeyer, ein aus Hamburg stammender Chemie-Professor, der zusammen mit Licella Ende 2020 in Australien, das Verfahren entwickelt hat, Einblicke in die Potenziale der Recyclingtechnologie.

In Australien sollen so in Zukunft 17.000 Jahrestonnen Öl produziert werden, das in der lokalen Kunststofflieferkette wiederverwendet werden kann. Die Kapazitäten sollen sich den Angaben zufolge auf mehr als 100.000 Jahrestonnen steigern lassen. Sobald die Genehmigung erteilt ist, wird Licella 2023 mit dem Bau beginnen, der rund 12 Monate dauern soll. Mehr zur Anlage und den Hintergründen, erfahren Sie hier.

Die Pyrum Innovations AG, Dillingen/Saar, und die BMW Group mit ihrer Niederlassung Saarland arbeiten künftig zusammen: in einem Pilotprojekt liefert der Automobilkonzern ausgediente Reifen, um diese wiederverwerten zu können. Mehr zur Partnerschaft lesen Sie bei unserem Partnermagazin der KGK.

Myrechemical, eine Tochter von Nextchem, Rom, Italien, hat eine Absichtserklärung mit der der italienischen Niederlassung von Suez International unterzeichnet. Ziel ist es, die bestehende Zusammenarbeit Wiederaufbereitungsprojekten von Kunststoffabfällen in Italien weiter auszubauen.

Nextchem und Suez arbeiten bereits erfolgreich an verschiedenen Projekten und Machbarkeitsstudien in Italien zusammen, darunter das Projekt Waste-to-Methanol & Hydrogen in Empoli, das auf der Waste-to-Chemicals-Technologie von Nextchem basiert.

Suez soll dabei als potenzieller Investitionspartner an weiteren Waste-to-Chemicals-Projekten von Nextchem in Italien agieren, wobei das technologische Know-how von Nextchem und das Know-how von Suez in der Abfall- und Wasserwirtschaft genutzt werden soll.

Synova, Sabic Global Technologies und Technip Energies haben eine Kooperationsvereinbarung unterzeichnet, um gemeinsam eine kommerzielle Anlage zur Produktion von Olefinen und Aromaten aus Kunststoffabfällen zu entwickeln und zu bauen.

Die Anlage soll eine von Synova und Technip entwickelte Technologie nutzen und in einen der Steamcracker von Sabic integriert werden. Die kombinierte Technologie umfasst die Synova-eigene Technologie zum Cracken von Feststoffen (Milena) in Kombination mit der Gasaufbereitungs- und Teerentfernungstechnologie (Olga) zur Umwandlung von Kunststoffabfällen in Produktgas, das hochwertige Chemikalien enthält. Die ganze Meldung lesen Sie auf den Seiten unseres Schwestermagazins CHEMIETECHNIK.

Die geplante Anlage soll den Angaben nach auf Technologie des US-Unternehmens Honeywell basieren. Der Abschluss einer Absichtserklärung wurde mit Environ Adapt, Kairo, Ägypten, vermeldet. Dabei handelt es sich um eine Aufbereitungseinheit des ägyptischen Mischkonzerns Intro Group.

Der Vereinbarung nach kommt die Upcycle-Technologie von Honeywell UOP zum Einsatz. Mit dieser sollen bis zu 90 % der Kunststoffabfälle aufbereitet werden können. Environ wird im Rahmen einer Machbarkeitsstudie die Verfügbarkeit von Aufbereitungsmaterialien, Marktpotenziale, sowie technische Aspekte für den Anlagenbetrieb und das Finanzierungsmodell prüfen. Die US-Amerikaner wollen die Ägyptern unter anderem mit technischer Beratung und Marktanalysen unterstützen.

In Houston, USA, soll sie entstehen: eine der modernsten Anlagen zum Sortieren und Verarbeiten von Kunststoffabfällen. Dafür investieren Cyclyx International, Exxon Mobil und Lyondell Basell rund 100 Mio. US-Dollar.

Geplanter Start für das Cyclyx Circularity Center ist das Jahr 2024. Die Anlage ist für rund 150.000 Jahrestonnen Material ausgelegt. Beliefert werden sollen sowohl fortschrittliche Recyclingprojekte von Exxon Mobil und Lyondell Basell als auch der mechanische Recyclingmarkt. Mehr dazu hier.

Die Unternehmen Ineos Olefins & Polymers Europe und Plastic Energy haben eine Absichtserklärung zur Herstellung von 100.000 Jahrestonnen recycelten Rohstoffen aus Kunststoffabfällen bekannt gegeben. Die Produktion wird in Köln, an der Grenze zu Dormagen respektive zum Chempark angesiedelt sein. Mehr dazu lesen Sie hier.

Exxon Mobil, PT Indomobil Prima Energi (IPE) und Plastic Energy haben am Rande des zurückliegenden G20-Gipfels auf Bali eine Absichtserklärung unterzeichnet, um das Potenzial für die großtechnische Einführung fortschrittlicher Kunststoffrecyclingtechnologien in Indonesien zu bewerten. Im Rahmen der Kooperation der Unternehmen wird der Aufbau von Kapazitäten für das Recycling von 100.000 Jahrestonnen Kunststoffabfall geprüft. Start des ersten Projektabschnitt ist für das Jahr 2025 geplant. Die Unternehmen werden auch Möglichkeiten zur Unterstützung von Verbesserungen bei der Sammlung und Sortierung von Kunststoffabfällen in dem Land prüfen.

Dabei soll das von Plastic Energy entwickelte chemische Verfahren Thermal Anaerobic Conversion (TAC) genutzt werden. Dieses ermöglicht es, bislang nicht recycelbare Kunststoffabfälle zu verwerten, um daraus das Rohmaterial Tacoil für die Produktion neuer Kunststoffe zu gewinnen. Mehr Details lesen Sie hier.

Mit einer chemischen Recyclinganlage am Standort Wesseling will das niederländische Chemieunternehmen Lyondell Basell vorbehandelte Kunststoffe wiederverwerten. Für den nötigen Input an Kunststoffabfällen sorgt ein Joint Venture.

In Wesseling soll dann auch die von Lyondell Basell stammende Moretec-Technologie zum Einsatz kommen. In der geplanten chemischen Recyclinganlage in Wesseling werden künftig dann aufbereitete, schwer zu recycelnde Kunststoffabfällen wiederverwertet. Mit Kunststoffabfällen beliefern wird die Anlage das deutsche Joint Venture Source One Plastics. Es ist eine Kooperation von Lyondell Basell und der deutschen 23 Oaks Investments. Alle Informationen dazu lesen Sie hier.

Der Ingolstädter Autobauer Audi verbaut im Q8 E-Tron Kunststoffabdeckungen für Sicherheitsgurte, basierend auf Kunststoffen von Lyondell Basell. Das Besondere: hier kommt Recyclingmaterial zum Einsatz, welches aus gebrauchten Altfahrzeugen von Audi gewonnen wird. Mithilfe des chemischen Recyclings werden die Kunststoffteile zu Pyrolyseöl verarbeitet, das dann im Produktionsprozess von Lyondell Basell als Rohstoff für die Herstellung neuer Kunststoffe verwendet wird. Mehr dazu lesen Sie hier.

Interzero beliefert Eastmans angekündigte Molekularrecyclinganlage in der französischen Normandie künftig mit bis zu 20.000 Jahrestonnen schwer zu recycelnden PET-Haushaltsverpackungsabfällen. Alle Details hierzu.

Die Zusammenarbeit unterstreicht die Komplementarität von mechanischem und molekularem Recycling und die Bedeutung der Zusammenarbeit für die Schaffung eines echten Kreislaufsystems“, sagt Brad Lich, Executive Vice President und Chief Commercial Officer von Eastman.

Die Technologie kombiniert das Pyrolyseverfahren von Agilyx und die Reinigungstechnologie von Technip Energies und liefert ein recyceltes Styrolmonomer, das mit Neuware vergleichbar ist. Die vollständige Meldung können Sie hier lesen.

Der Chemiekonzern BASF, Ludwigshafen, und Chemtech (GTC Technology) haben eine Absichtserklärung unterzeichnet, um die Entwicklung von Technologien für erneuerbare Kraftstoffe und chemisch recycelte Kunststoffe voranzutreiben. Im Bereich Recycling soll es dabei um das wiederverwerten von gemischten Kunststoffabfällen gehen. Die ganze Details dazu erfahren Sie hier.

Der US-amerikanische Chemiekonzern Dow und das im Bereich des chemischen Recyclings aktive britische Start-up Mura Technology wollen gemeinsam mehrere moderne Großanlagen für fortschrittliches Recycling in den USA und Europa errichten.

Die Intensivierung dieser Zusammenarbeit ermöglicht die schnelle Skalierung des Hydro PRS (Hydrothermal Plastic Recycling Solution) -Recyclingverfahrens von Mura, mit dem alle Arten von Kunststoffen recycelt werden können, einschließlich flexibler und mehrschichtiger Kunststoffe, die bisher als „nicht rezyklierbar“ galten. Die weltweit erste Anlage, in der das Verfahren zum Einsatz kommt, befindet sich im englischen Teesside, die 2023 in Betrieb gehen soll. Mehr zu den Plänen und Zielen, erfahren Sie hier.

Die Anlage entsteht im französischen Damazon und soll voraussichtlich Ende des ersten Quartals 2023 in Betrieb gehen. Hierin werden klassisches, mechanisches Recycling, das bestimmte Kunststoffabfälle zu Sekundärprodukten verarbeitet, und fortschrittliche, chemische Recyclingverfahren eingesetzt, bei denen gemischte Kunststoffe in ihre ursprüngliche Naphtha-Form zerlegt werden, um neuwertige Polymere für die Kunststoffproduktion zu erhalten. Die ganze Meldung mit weiteren Hintergründen, lesen Sie hier.

Mit mehreren Unternehmen hat Pyrum Innovations das Joint Venture Revalit gegründet, das ab 2024 eine Recyclinganlage für Altreifen im Hafen Straubing an der Donau betreiben soll. Im Jahr sollen dann 20.000 t an Altreifen wiederverwertet werden. Alles weitere erfahren Sie hier.

Gemeinsam mit der niederländischen GMP Group will der Chemiekonzern Trinseo eine Recyclinganlage für Polystyrolabfälle in den Niederlanden errichten, für jährlich bis zu 25.000 t recyceltem Polystyrol. Die Anlage soll 2024 fertig sein, wo ist derzeit noch nicht kommuniziert. Weitere Hintergründe erfahren Sie hier.

Neste erhält künftig bis zu 135 Mio. Euro aus dem EU-Innovationsfonds, die dann in den Aufbau von Kapazitäten für das chemische Recycling im finnischen Porvoo fließen sollen. Eine wichtige Rolle kommt dabei dem sogenannten Pulse-Projekt (Pretreatment and Upgrading of Liquefied Waste Plastic to Scale Up Circular Economy) zu. So sollen künftig 400.000 t an Kunststoffabfällen pro Jahr verwertet werden.

Neste hat die europäischen Rechte an der Verflüssigungstechnologie von Alterra Energy erworben und damit die Bemühungen des Unternehmens zur Förderung des chemischen Recyclings weiter verstärkt. Mit der Technologie lassen sich Altkunststoffe in ein Zwischenprodukt verarbeiten, dass dann zu Rohstoffen für neue Kunststoffe oder petrochemische Produkte weiterverarbeitet werden kann.

Das Wissenschafts-, Technologie- und Ingenieurunternehmens KBR beteiligt sich mit einem Investitionsvolumen von rund 100 Mio. US-Dollar am Start-up Mura Technology. Wie Mura Technology, London, Großbritannien, bekanntgibt, beteiligt sich KBR mit 100 Mio. US-Dollar am Unternehmen. Mit dem Geld will man das Verfahren „Hydrothermal Plastic Recycling Technology“ auf Basis des chemischen Recyclings weiter am Markt etablieren und ausbauen. Künftig wird auch ein Vertreter des KBR-Managements im Board of Directors von Mura sitzen, um die zukünftige Strategie des Unternehmens mitzugestalten.

Von PET zu PET: Ein Forscherteam um Omar K. Farha von der Northwestern University, Evanston, USA, berichtet von einer Zirkonium-basierten metallorganischen Gerüstsubstanz, die einen Abbau von PET in seine Monomere katalysiert. Diese sollen sich erneut zu hochwertigem PET verarbeiten lassen. Den aktuellen Stand der Forschungen erfahren Sie hier.

Mithilfe enzymatischer Depolymerisation wollen das Chemieunternehmen Solva und das französische Biochemieunternehmen Carbios in Zukunft PET/PVDC-Barrierefolien recyceln. Die Hintergründe und Details der Kooperation lesen Sie hier nach.

24.03.2022: Brillenhersteller FGX und Eastman arbeiten zusammen

FGX International, Kiel, fertigt seit Januar 2022 Brillengestelle aus dem Werkstoff Tritan Renew Copolyester von Eastmann, Kingsport, USA. Der Brillenhersteller wird die Umstellung mit den Rahmen der Foster Grant-Kollektion beginnen und auf andere Marken ausweiten. Tritan Renew ist ein Copolyester, der zu 50 % aus zertifiziertem Recyclingmaterial besteht, das aus Eastmans molekularen Recyclingtechnologien stammt. Der Werkstoff ist kristallklar, langlebig, BPA-frei und nachhaltig.

Eastman gewinnt das Polymer durch seine Material-zu-Material-Molekularrecycling-Technologien aus Kunststoffabfällen wie Softdrinkflaschen, Teppiche und Kleidung, die sonst auf Mülldeponien landen würden. Diese chemische Recyclingtechnologie ergänzt herkömmliche Recyclingverfahren und erweitert die Arten und Mengen von Kunststoffen, die recycelt werden können. Die nachhaltigen Materialien eignen sich für Rahmen, Bügel und Gläser.

Quelle: Eastman

17. März 2022: Pyrum und Continental kooperieren

Pyrum Innovations und Continental haben eine Entwicklungsvereinbarung geschlossen. Ziel der Zusammenarbeit ist, das Recycling von Altreifen durch Pyrolyse weiter zu optimieren und auszubauen. So soll mittelfristig unter anderem qualitativ besonders hochwertiger Industrieruß (rCB) für die Reifenproduktion von Continental gewonnen werden.

Südpack und Clean Cycle haben eine Vereinbarung über eine langfristig angelegte Investition in die von Recenso entwickelte Carboliq-Technologie für das chemische Recycling unterzeichnet.

Ziel ist es, die verfügbaren Kapazitäten für das chemische Recycling unterschiedlichster Kunststoffe weiter auszubauen und im Sinne einer in Zukunft notwendigen Kreislaufwirtschaft bis dato nicht recyclingfähige Packstoffe kreislauf- und somit zukunftsfähig zu machen. Alle Details dazu finden Sie hier.

Zugleich forscht der Online-Riese auch an biologisch abbaubaren Kunststoffen. Dafür beteiligt sich Amazon am Bottle-Forschungskonsortium des US-amerikanischen Energieministeriums. Gemeinsam will man Kunststoffabfälle durch neue Materialien und innovatives Recycling reduzieren. Die weiteren Hintergründe erfahren Sie hier.

Der Anlagenbauer Technip Energies und das US-amerikanische Chemieunternehmen Encina arbeiten gemeinsam an einer kommerzielle Anlage für das chemische Recycling von Kunststoffabfällen. Dabei soll das Know-how von Technip Energies im Bereich der Wirbelschicht zum Einsatz kommen. Alle Details zur Zusammenarbeit, lesen Sie hier.

17. Februar 2022: Kraftstoffe aus Kunststoffabfällen - Kooperation machts möglich

Wie die Virgin Group und Agilyx mitteilen, gehen die Unternehmen eine strategische Partnerschaft ein. Gemeinsam will man die Erforschung und Entwicklung von Anlagen zur Herstellung von kohlenstoffärmeren Kraftstoffen vorantreiben. Fakten und Statements gibt es hier.

15. Februar 2022: BASF und Neveon kooperieren beim Recycling von Matratzen

Die BASF, Ludwigshafen, und der Schaumstoffspezialist Neveon arbeiten gemeinsam daran, Matratzenschäume in den Produktlebenszyklus zurückzuführen. Erste Versuche im Bereich des chemischen Recyclings laufen bereits. Mehr dazu erfahren Sie hier.

Im südkoreanischen Dangjin plant LG Chem den Bau eines neuen Pyrolysewerks, in dem jährlich bis zu 20.000 t an Pyrolyseöl aus Kunststoffabfällen chemisch gewonnen werden sollen. Das Projekt wird in Kooperation mit det britischen Mura Technology vorangetrieben, das die Hydro PRT (Hydrothermal Plastic Recycling Technology) beisteuert, ein chemisches Recyclingverfahren zur Pyrolyseölgewinnung. Die Details zur Kooperation lesen Sie hier.

28. Januar 2022: SCG Chemicals und Toyo Engineering kooperieren

Wie der in Thailand beheimatete Mischkonzern Siam Cement Group (SCG) bekanntgab, wird dessen Chemiesparte will künftig mit der japanischen Toyo Engineering beim Kunststoffrecycling zusammenarbeiten. Beide Unternehmen unterzeichneten dazu eine Absichtserklärung.

Gemeinsam wolle man die Entwicklung und Kommerzialisierung eines Kunststoffrecyclingverfahrens des Joint-Ventures Circular Plas (Cir Plas) vorantreiben, an dem SCG Chemicals mit 60 % beteiligt ist. Eine Demonstrationsanlage wurde zu Beginn des letzten Jahres südöstlich von Bangkok in Rayong eröffnet. Mit dem Verfahren werden gemischte Post-Consumer-Kunststoffabfälle in recycelte Ausgangsstoffe für die Petrochemie umgewandelt.

19. Januar 2022: Neuer Recyclingkomplex für molekulares Recycling entsteht in Frankreich

Wie der Chemiekonzern Eastman bekannt gab, wird eine neue Großanlage für molekulares Kunststoffrecycling in Frankreich entstehen. Das Gesamtinvestitionsvolumen beläuft sich demnach auf fast 1 Mrd. US-Dollar. In der Anlage will man jährlich etwa 160.000 t schwer zu recycelnde Kunststoffabfälle verarbeiten. Alle Details zum Verfahren und der Anlage, erfahren Sie hier.

17. Januar 2022: Purecycle und SK Geo Central kooperieren für PP-Recyclinganlage

Im südkoreanischen Ulsan wollen die beiden Unternehmen die erste PP-Recyclinganlage in Asien errichten. Die Anlage selbst soll 2024 in Betrieb genommen werden. Der Petrochemiekonzern aus Südkorea und das US-Unternehmen planen den Bau innerhalb eines Joint Ventures.

14. Januar 2022: Neste erreicht weiteren Meilenstein in Raffinerie in Porvoo, Finnland

Neste hat die erste Reihe von Testläufen zur Verarbeitung von verflüssigtem Kunststoffabfall in seiner Raffinerie im finnischen Porvoo erfolgreich abgeschlossen. Nach dem ersten Testlauf  2020,  folgten 2021 weitere. Während der Testreihe ist es gelungen, verflüssigte Kunststoffabfälle zu Drop-in-Rohstoffen für die Kunststoffherstellung zu verarbeiten und die Prozesse bis zur Industriereife weiterzuentwickeln. Die Hintergründe erfahren Sie hier.

Wie das US-amerikanische Unternehmen Agilyx und das zur japanischen Denka-Gruppe gehörende Kunststoffunternehmen Toyo Styrene bekanntgaben, hat man mit dem Bau einer chemische Recyclinganlage auf japanischem Boden begonnen. Die Anlage soll dabei eine Kapazität von 10 t pro Tag aufweisen.

In einem Gemeinschaftsprojekt haben BASF, Vartdal Plast und Bremnes Seashore eine Styroporbox aus recyceltem expandierbarem Polystyrol entwickelt. Die Boxen aus dem sogenannten Ccycled Material eignen sich als Primärverpackung, um Fisch zu transportieren.

In einem vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie geförderten Forschungsprojekt arbeitet die TH Köln gemeinsam mit zwei Partnern an einem Verfahren für das rohstoffliche Recycling von Fahrrad-Altreifen. Zum Einsatz kommt dabei die Pyrolyse. So sollen aus Altreifen wieder neue Fahrradreifen entstehen. Die technischen Hintergründe zum Verfahren und weitere Informationen lesen Sie hier.

06. Dezember 2021: Covestro und Eco-Mobilier bringen PU-Matratzenschaum in den Kreislauf

Covestro und Eco-Mobilier wollen die Abfallmärkte für Schaumstoff wie PU, der auch in Matratzen zum Einsatz kommt, weiterentwickeln, um seine Verwendung im chemischen Recycling zu ermöglichen.

26. November 2021: Weitere Zusammenarbeit beim chemischen Kunststoffrecycling

Wie das Entsorgungsunternehmen Phigenesis und der Technologiekonzern Lummus bekannt gegeben haben, plane man auf europäischem Boden fünft Projekte im Rahmen des chemischen Kunststoffrecyclings, die allesamt auf Basis der Pyrolysetechnologie entstehen sollen. Dafür haben unterzeichneten beide Unternehmen nun eine Absichtserklärung. Die Meldung und die dazugehörigen Statements lesen Sie hier.

26. November 2021: Fortschrittliche Recyclinganlage für Polystyrol geplant

Zusammen mit dem in Großbritannien, Swindon, beheimateten Unternehmen Recycling Technologies plant Ineos Styrolution, Frankfurt, Europas erste fortschrittliche chemische Polystyrol-Recyclinganlage. Die Anlage soll schon in der zweiten Jahreshälfte 2022 in Betrieb gehen und neue Standards setzen.

Bei der geplanten Anlage soll die Depolymerisationstechnologie zum Einsatz kommen, womit Polystyrolabfälle in ihren Hauptbaustein Styrol zurückverwandelt werden können. Die weiteren Hintergründe erfahren Sie hier.

25. November 2021: Mikrowellentechnologie soll beim chemischen Recycling zum Einsatz kommen

Die japanischen Unternehmen Mitsui Chemicals und Microwave Chemical haben eine Zusammenarbeit für das chemische Recycling von Kunststoffen vereinbart. Erstmals sollen Mikrowellen in kommerziellem Maßstab eingesetzt werden.

Mikrowellen sind in der Lage, ihre Energie direkt und selektiv auf Materialien zu übertragen. Da Mikrowellen aus erneuerbaren Energiequellen erzeugt werden können, ist diese Technologie umweltfreundlich und kann zur Reduzierung der CO₂-Emissionen beitragen. Weitere Details und Hintergründe zum Projekt, erfahren Sie hier.

Honeywell International hat nach eigenen Angaben das Pyrolyseverfahren zum Recycling von Kunststoffen weiterentwickelt. Der Hersteller von Chemikalien, Automatisierungsgeräten und Flugzeugteilen arbeitet mit dem spanischen Infrastrukturunternehmen Sacyr zusammen, um die erste Anlage zu bauen und zu betreiben. Geplant ist, dass die Anlage jährlich 30.000 t gemischten Kunststoffabfall in Raffinerierohstoff umwandelt. Die Kohlenstoffdioxidemissionen des mit dieser Technologie hergestellten Kunststoffs sind im Vergleich mit der Produktion der gleichen Menge an neuem Kunststoff aus fossilen Rohstoffen um 57 % geringer, so Honeywell.

Die Hydrolyse-Technologie von Evonik ermöglicht das Recycling von gebrauchten PU-Weichschäumen und Matratzen. Die Entwicklung trägt dazu bei, die Anzahl der jährlich auf der Mülldeponie entsorgten oder verbrannten Matratzen signifikant zu verringern. Hier erfahren Sie, mit wem der Konzern auf diesem Gebiet zusammenarbeit.

05. November 2021: Tracking-Plattform für Recyclingkunststoffe gestartet

Der Chemie-Informationsdienst ICIS hat den Recycling Supply Tracker – Chemical gestartet. Dieser soll einen umfassenden Überblick des chemischen Recyclingmarktes gewährleisten. Was es damit auf sich hat, erfahren Sie hier.

05. November 2021: EPS-Verpackungen auf Basis chemisch recycelter Kunststoffabfälle

Schutzverpackungen aus EPS die den CO2-Fußabdruck minimieren? Dass das geht beweist der norwegische Designmöbelhersteller Ekornes, Vartdal/Ikornnes. Das Untenrehmen setzt Schutzverpackungen aus expandierbarem Polystyrol (EPS) ein, deren Basis Styropor Ccycled von BASF sind. Mehr zum Material und seinen Eigenschaften gibt es hier.

Auf den Markt bringt das PLA das niederländische Unternehmen Total Corbion PLA. Die Produktionskapazitäten sollen nach und nach hochgefahren werden. Dazu werden aber entsprechende PLA-Abfälle benötigt. Der Hersteller geht davon aus, dass die steigende Nachfrage nach rPLA das Sammeln, Sortieren und Wiederaufbereiten von PLA-Abfällen sowohl für das mechanische als auch das chemische Recycling fördern wird. Erste Partner hat das Unternehmen bereits aquiriert. Weitere sollen folgen. Die weiteren Details gibt es hier.

Die US-Unternehmen Plastic Energy, Freepoint Eco-Systems und Total Energies planen den Bau einer Kunststoff-Recyclinganlage in Texas. Dort sollen Kunststoffabfälle in einen recycelten Rohstoff namens Tacoil umgewandelt werden. Für welche Kunststoffe Tacoil eingesetzt werden kann.

Der niederländisch-britische Energieriese Shell geht mit Bluealp eine strategische Partnerschaft ein. So sollen ein Joint-Venture gegründet und zwei Verarbeitungsanlagen in den Niederlanden errichtet werden, um schwer rezyklierbare Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl umzuwandeln.

In Kooperation mit Borealis und Greiner Packaging hat das Schweizer Molkereiunternehmen Emmi erstmals einen Trinkbecher für Eiskaffee aus chemisch recyceltem Polypropylen auf den Markt gebracht. Weitere Hintergründe erfahren Sie hier.

Innerhalb eines gemeinsam gegründeten Joint Ventures wollen EEW und der Grüne Punkt ein Verfahren zur Aufbereitung von Mischkunststoffen und Sortierresten entwickeln. So sollen Kunststoffabfälle für chemisches Recycling gewonnen werden, die bislang vor allem energetisch verwertet wurden. Hier erhalten Sie Informationen zum Vorgehen und der Zeitschiene.

Die österreichische Erema Gruppe, Ansfelden, der Vereinigung Chemical Recycling Europe, Brüssel, Belgien, beigetreten. Der Maschinenhersteller möchte die Vernetzung und intensive Zusammenarbeit in der Kunststoffbranche intensivieren und seine Erfahrungen in die Weiterentwicklung des chemischen Recyclings einbringen. Weiteren Hintergründe erfahren Sie hier.

Borealis erwirbt eine 10%-Minderheitsbeteiligung und vertieft damit die Partnerschaft mit Renasci, Belgien, einem Anbieter von Recyclinglösungen und Erfinder des Smart Chain Processing (SCP) – Konzepts. Mit dieser Technologie werden gemischte Abfälle identifiziert und mehrfach sortiert.

Auf das chemische Recycling von Polystyrol zielt die Partnerschaft von Agilyx und Technip Energies ab. Die beiden Unternehmen wollen ihre Erfahrungen und Technologien bündeln und damit deren Einsatz vorantreiben.

Plastics Europe kündigt Planungen für eine Steigerung der Investitionen in das Chemische Recycling an: von 2,6 Mrd. Euro im Jahr 2025 auf 7,2 Mrd. Euro im Jahr 2030. Um die Investitionen in diese Schlüsseltechnologie und den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft weiter zu beschleunigen, fordert der Verband einen harmonisierten und klaren politischen und gesetzlichen Rahmen.

Ineos Styrolution, Frankfurt, Recycling Technologies, Swindon, und Trinseo, Eschborn, beabsichtigen, gemeinsam eine kommerzielle Polystyrol-Recycling-Anlage in Europa zu bauen. Zuvor wollen die Unternehmen ab 2022 eine Pilotanlage in Großbritannien errichten. Erfahren Sie die Pläne der Kooperationspartner.

BASF, Ludwigshafen, Quantafuel, Oslo, Norwegen, und Remondis, Lünen, haben eine Absichtserklärung unterzeichnet, um eine Zusammenarbeit beim chemischen Recycling zu prüfen. Darin geht es unter anderem um die Möglichkeit einer gemeinsamen Investition in eine Pyrolyseanlage für Kunststoffabfälle. Die Beweggründe der Unternehmen für die Zusammenarbeit lesen.

Neste hat im Herbst 2020 in seiner Raffinerie in Finnland 400 t Pyrolyseöl aus dem chemischen Recycling verarbeitet. Ein Betrag, der der jährlichen Menge an Kunststoffabfall entspricht, der von 20.000 durchschnittlichen europäischen Bürgerinnen und Bürgern erzeugt wird (Zahlen von Eurostat). Es war die erste Verarbeitung im industriellen Maßstab. Um die chemischen Recyclingtechnologien weiter zu entwickeln, hat Neste den Erwerb eines Minderheitsanteils an Alterre Energy bekanntgegeben. Die Hintergründe erfahren Sie hier.

Der Gesetzgeber in der EU stellt hohe Anforderungen an den Lebenszyklus von Post-Consumer-Rezyklaten in Lebensmittelverpackungen, weshalb hier bisher im wesentlichen nur (mechanisch recyceltes) rPET zum Einsatz kommt. Im Rahmen eines Pilotprojekts haben Greiner Packaging, Sabic und Unilever nun Lebensmittelverpackungen realisiert, die Polypropylen (PP) aus Post-Consumer-Abfällen enthalten. Der Weg dazu führt über das chemische Recycling.

Mit Veranstaltungen, Aktionen und Maßnahmen wurde am 5. Juni am „Weltumwelttag“ globale ökologische Courage vorgestellt. Jedes Jahr beteiligen rund 150 Staaten daran. Ein Tag, an dem auch die Kunststoffbranche die eigenen Fortschritte im Kontext einer Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe in den Fokus nimmt. So wurde kürzlich die erste Lebensmittelverpackung mit einem Anteil an chemisch recyceltem Kunststoff auf den Markt gekommen. Dies lässt sich auch für Mehrschichtverpackungen nutzen.