Fünf kleine Holzwürfel mit grünen Motiven drauf. Z.B. Windräder, Solarpanel etc.

Durch das Rekonditionieren können gebrauchte Industrieverpackungen, wie IBC oder Kunststofffässer, dem Produktkreislauf erneut zugeführt werden. (Bild: Parradee - stock.adobe.com)

Hallo mit IBC-Fässern.
Rekonditionierte Industrieverpackungen sparen jährlich tausende Tonnen CO2 ein. (Bild: Bayern-Fass)

Rund 400 Mio. t Kunststoffe werden weltweit jährlich hergestellt (Quelle: Statista und Plastikatlas, 6. Auflage, August 2021). Allein diese Zahl macht schnell deutlich, dass Kunststoff ein wichtiger Werkstoff ist und in vielen Bereichen alternativlos ist – auch im Fall von Industrieverpackungen wie Kunststofffässer und IBC. Diese neu zu kaufen ist einfach, aber oft teurer, immer CO2-intensiver – und nicht immer die beste Lösung. Sie zu reinigen und wieder aufzubereiten ist zwar komplexer, aber nachhaltig und obendrein in vielen Fällen günstiger. Darum kümmern sich seit Jahrzehnten Rekonditionierer, die sich im Verband der deutschen Fass- und Industrieverpackungsrekonditionierung e.V. (VDF) organisieren.

Kunststoffrecycling: Der große Überblick

Mann mit Kreislaufsymbol auf dem T-Shirt
(Bild: Bits and Splits - stock.adobe.com)

Sie wollen alles zum Thema Kunststoffrecycling wissen? Klar ist, Nachhaltigkeit hört nicht beim eigentlichen Produkt auf: Es gilt Produkte entsprechend ihrer Materialausprägung wiederzuverwerten und Kreisläufe zu schließen. Doch welche Verfahren beim Recycling von Kunststoffen sind überhaupt im Einsatz? Gibt es Grenzen bei der Wiederverwertung? Und was ist eigentlich Down- und Upcycling? Alles was man dazu wissen sollte, erfahren Sie hier.

Warum es sinnvoll ist, auf die Rekonditionierung zu setzen

Immer mehr Unternehmen erkennen in der Rekonditionierung ihre Vorteile. So haben rekonditionierte Industrieverpackungen die gleichen Leistungsmerkmale auch bei Gefahrgutzulassungen und dürfen uneingeschränkt verwendet werden. Der Anwender profitiert von einer drastisch besseren Umweltbilanz und weniger logistischem Aufwand bei der Beschaffung und Entsorgung, weil sich der Rekonditionierer um Abholung und Anlieferung der Fässer und Container kümmert.

„Wir Rekonditionierer verstehen Kunststoff als Wertstoff, der durch die Kreislaufwirtschaft eine neue und sinnvolle Wiederverwendung findet. Unser Ziel ist es zunächst, so viele Verpackungen wie möglich einer Wiederverwendung zuzuführen. Mit der Rekonditionierung schenken wir Industrieverpackungen ein 'neues Leben' im Produktkreislauf, indem wir gebrauchte Fässer und IBC reinigen und quasi wieder in ihren ursprünglichen Zustand versetzen. So können sie im Wirtschaftskreislauf erneut und umfänglich als Verpackung wiederverwendet werden. Dadurch verlängern wir die gesamte Nutzungszeit von Industrieverpackungen“, erklärt Michael Eigner, Vorsitzender des VDF. „Bei Fässern und IBC reden wir schlicht und einfach von wiederverwendbaren Verpackungen – nichts macht mehr Sinn, als diese Verpackungen dann auch so oft wie möglich wiederzuverwenden. Unsere Branche sorgt also dafür, dass Industrieverpackungen nicht nach einmaligem Gebrauch als Stahlschrott oder PE-Granulat in die stoffliche Verwertung gehen.“

Bei Fässern von IBC reden wir schlicht und einfach von wiederverwendbaren Verpackungen – nichts macht mehr Sinn, als diese Verpackungen dann auch so oft wie möglich wiederzuverwenden.

 

Wieviel CO₂ wird durch das Rekonditionieren eingespart?

Weißes Kunststoffgranulat lässt ein Mensch aus seinen Händen rieseln.
Rekonditionierung und Recycling Hand in Hand: Rezyklat aus gebrauchten Industrieverpackungen wie IBC, Kunststofffässern und -kanistern. (Bild: Bayern-Fass)

Kunststofffässer und IBC können unter bestimmten Voraussetzungen mehrmals den Produktlebenszyklus durchlaufen: Der Kunde übergibt das restentleerte Fass oder den IBC an den Rekonditionierer. Nach der Reinigung und Rekonditionierung kommt die Verpackung wieder zurück in den Markt. Dies spart neben den Kosten auch viel Rohstoffe und Energie. Denn die Herstellung von neuen Verpackungen erfordert neben den verwendeten Ressourcen auch viel Energie, die Rekonditionierung einer Industrieverpackung benötigt weit weniger Energie. Gemessen wird dies nicht nur anhand der Stromrechnung, sondern insbesondere am sogenannten „Carbon Footprint“, also der Menge an CO2, die bei der Produktion einer Verpackung freigesetzt wird: Beim Waschen eines Kombinations-IBCs wird 67 % weniger Kohlenstoffdioxid ausgestoßen als bei der Herstellung eines neuen Containers. Beim Tausch des Innenbehälters eines IBC (Wiederaufarbeitung) sind es immerhin noch 20 % weniger CO2-Ausstoß. Ein Innenbehältertausch ist dann notwendig, wenn eine Reinigung nicht mehr möglich ist oder der Container die gesetzlich vorgeschriebene Maximallaufzeit für eine Gefahrgutverpackung von fünf Jahren erreicht hat.

Durch fortschrittliche Rekonditionierung wird gewährleistet, dass sich Industrieverpackungen nach der Reinigung auch wirklich wieder für den nächsten Einsatz eignen. Der Rekonditionierer stellt sicher, dass es bei der nächsten Abfüllung keine Verunreinigungen am abgefüllten Produkt gibt. Und nur geeignete Verpackungen werden wieder für den Transport von Gefahrgütern ausgegeben. Auf Wunsch können Unternehmen außerdem durch sogenannte Lohnreinigung in einem geschlossenen Kreislauf die eigenen Verpackungen rekonditionieren lassen und wieder zurückerhalten. „Weil sich die VDF-Mitglieder um die Lieferung und die Abholung der Verpackung kümmern, hat der Kunde keinen logistischen Aufwand“, sagt Eigner. „Da rekonditionierte Verpackungen kein Abfall sind, entlasten wir die Abfallbilanz unserer Kunden und lösen zugleich die damit verbundenen logistischen Herausforderungen. So erfüllen wir die Auflagen der Verpackungsverordnung und des Kreislaufwirtschaftsgesetzes.“

Sind rekonditionierte Verpackungen auch für Gefahrgüter geeignet?

Die Mitglieder des VDF sind zu hohen Qualitätsstandards verpflichtet: Sie alle unterliegen der Überwachung durch die BAM (Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung) und erfüllen die gesetzlichen Anforderungen an die Rekonditionierung von Gefahrgutverpackungen (ADR, GGVSEB, GGR). Auch die Vorgaben des Verpackungsgesetzes werden selbstverständlich erfüllt. Durch ein behördlich überwachtes Qualitätssicherungsprogramm wird sichergestellt, dass die rekonditionierten Industrieverpackungen alle Anforderungen der Bauartzulassungen nach dem Gefahrgutrecht erfüllen. Rekonditionierte Verpackungen stehen der Neuverpackung also in nichts nach. Thomas Steinhauser, zu ständig beim VDF für die Interessensvertretung des VDF in verschiedenen Arbeitskreisen von Behörden und anderen Verbänden, erklärt: „Rekonditionierte Verpackungen müssen bei uns am Ende des Prozesses die gleichen Anforderungen für Gefahrgutverpackungen wie neue Verpackungen erfüllen. Für besonders hohe Gefahrgutzulassungen werden extra Verpackungen sortiert und ausgeliefert.“ Ansonsten tauscht der Rekonditionierer die IBC-Innenbehälter oder liefert dem Kunden neue Fässer.

Was, wenn die Verpackung nicht mehr wiederzuverwenden ist?

Und wenn gebrauchte, restentleerte Industrieverpackungen wie IBC, Kunststofffässer und -kanister nicht mehr rekonditioniert und einer Wiederverwendung zugeführt werden können? Dann kann daraus wiederum hochwertiges Rezyklat hergestellt werden. Immer mehr Hersteller von hochwertigen Kunststoffprodukten stellen auf rHDPE als ihren bevorzugten Rohstoff um und entscheiden sich damit für mehr Nachhaltigkeit. Der Einsatz von Rezyklaten in Kunststoffprodukten und -verpackungen leistet einen wichtigen Beitrag zur effizienten Kreislaufwirtschaft. Er verringert die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen und die CO2-Emissionen im Herstellungsprozess. Studien belegen, dass jede Tonne Recycling-Kunststoff der Umwelt 1,6 t CO2 spart und der Natur zwei Tonnen Rohöl erhält (Quelle: Remondis).

Aus gebrauchten, restentleerten Industrieverpackungen, die nicht mehr rekonditioniert werden können, lassen sich hochwertige Rezyklate gewinnen.

Die EU-Kommission und die Circular Plastics Alliance haben sich mit dem „Green Deal“ zum Ziel gesetzt, bis zum Jahr 2025 europaweit 10 Mio. t Kunststoff-Rezyklate einzusetzen, um Rohstoffe zu schonen und den Ausstoß von CO2-Emissionen zu reduzieren. Dies entspricht etwa 20 % der Kunststoffverarbeitung in Europa. Derzeit werden aber nur etwa 12 % des Rohstoffbedarfs der kunststoffverarbeitenden Industrie in Deutschland durch Rezyklate gedeckt. Die Herstellung von Kunststoffprodukten aus rHDPE hilft, die Ziele der Circular Plastics Alliance zu erfüllen. Einige europäische und nicht-europäische Staaten haben bereits die Einführung einer Plastiksteuer beschlossen, um den Einsatz von alternativen, plastikfreien Materialien zu fördern. Kunststoffverpackungen, die in UK hergestellt oder in UK eingeführt werden und weniger als 30 % Rezyklate enthalten, werden beispielsweise seit April 2022 pauschal mit 200 £ pro Tonne besteuert. Andere EU-Länder wollen und werden nachziehen.

 

Quelle: VDF

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