Für Vorwerk entwickelte Südpack ein hochwertiges Compound in Signalweiß. (Bild: Südpack)
Nachhaltigkeit ist für Südpack ein fester Bestandteil der Unternehmensphilosophie. Produktionsbedingte Wertstoffe ebenso wie zu Verpackungsfolien verarbeitete Kunststoffe sollen einer intelligenten Wiederverwertung zugeführt werden. Insbesondere Kunststoffverpackungen sind auch künftig für viele Anwendungen unverzichtbar, da sie bei minimalem Gewicht das Produkt optimal schützen und damit unter anderem erheblich zur Reduzierung von Lebensmittelverlusten beitragen. Um diese Folien im Kreislauf zu halten, setzt das Unternehmen aus Ochsenhausen unter anderem auf die werkstoffliche Verwertung. Hierfür wurde ein eigenes Kompetenzzentrum für Compoundierung aufgebaut, das in der neu gegründeten Business Unit FF&C (Functional Films and Compounds) angesiedelt ist.
Kompetenzzentrum für Compoundierung
Seit 2018 werden am Standort in Schwendi aus Folienresten wie Anfahrmaterial und Randstreifen, die bei der Herstellung der Folien anfallen, wertvolle thermoplastische Compounds hergestellt. Diese können den Verarbeitern je nach Anforderung ungefüllt oder als mineral- oder glasfasergefüllte Compounds zur Verfügung gestellt werden, die für Spritzguss, Extrusion und Filament gleichermaßen geeignet sind. Ebenfalls können funktionalisierte Compounds produziert werden. In der Produktion sind Regranulier Anlagen und Doppelschneckenextruder im Einsatz. Erfahrene Mitarbeiter in Entwicklung, Produktion, Qualitätssicherung und Sales arbeiten dabei Hand in Hand, um anwenderindividuelle Compounds für die unterschiedlichsten Anforderungen herzustellen. Doch ehe es soweit ist, werden zunächst die Wertstoffe gesammelt und getrennt. „Die Sortenreinheit des Ausgangsmaterials ist für die Qualität der Compounds eine entscheidende Voraussetzung“, betont Dr. Kylie König, die als Business Development Managerin für die Entwicklung des Compounding-Geschäfts bei Südpack verantwortlich zeichnet. Anschließend erfolgt die Zerkleinerung und Regranulierung, ehe in einem dritten Prozessschritt die Rezyklate mit Primärkunststoffen, Additiven, Biopolymeren und Füllstoffen gemischt werden, um genau die spezifischen Eigenschaften des Kunststoffs zu erlangen, die der Kunde wünscht. „Die Bandbreite der Möglichkeiten reicht von mechanischen Eigenschaften über Resistenzen gegen Chemikalien, UV-Beständigkeit oder Antistatik bis zu einer exakten Farbigkeit, die beispielsweise bei Spritzgussteilen für hochwertige Markenprodukte in der Regel ein Muss ist“, so Dr. König. Doppelschneckenextruder garantieren eine hohe Genauigkeit hinsichtlich der Dosierung und Dispergierung der flüssigen, pulverförmigen als auch granulierten Bestandteile. Das eigene Know-how und Rezepturwissen stellen die Qualität und Individualität der Compounds sicher. Ein Portfolio an Standard-Compounds hilft dabei, den Entwicklungsprozess und damit die Time-to-market zu verkürzen. Typische Anwendungen findet man unter anderem in der Automobil-, Möbel-, Kosmetik- und Haushaltsindustrie und auch im Bauwesen.
Compounds für Kobold-Staubsauger von Vorwerk
Für die Düsenabdeckung des SP7, einem Vorsatzgerät zum aktuellen Akku-Staubstauger Kobold VK7 von Vorwerk, entwickelte Südpack ein hochwertiges Compound in der Farbe Signalweiß. „Auch wenn die Ausgangsmaterialien sehr sauber und farblos sind – aus Post-Industrial-Resten Signalweiß zu erzeugen, ist alles andere als trivial“, bestätigt Dr. König. Bei der Farbgebung wurde daher auch mit verschiedenen Masterbatch-Herstellern zusammengearbeitet. Entstanden ist ein PP-Compound, welches einen Rezyklatanteil aus Verbundfolienresten von über 40 Prozent enthält. Ein Aspekt, der für Vorwerk von besonderer Relevanz ist. „Unsere Produkte sollen Kunden über eine lange Zeit als zuverlässige Helfer Freude bereiten. Daher setzen wir von Anfang an auf Qualität – und heute mehr denn je auch auf Nachhaltigkeit. Indem wir den Rezyklatanteil in den Kunststoffbauteilen erhöhen, schonen wir Ressourcen und erzielen eine CO2-Reduktion um mehr als 35 Prozent“, bekräftigt Dr. Michael Kroh, Principal Materials Engineering bei Vorwerk. Das Kunststoffmaterial ist zudem hochwertiger als das vorherige Material und die Kratzfestigkeit im Endprodukt, der Düsenabdeckung des Saugwischers, im Vergleich zu vorher deutlich besser.
Diese Projektphasen werden durchlaufen
In der Regel existiert, wie bei Vorwerk, bereits ein Produkt, das in puncto Nachhaltigkeit optimiert werden soll. Sind die gewünschten Eigenschaften definiert, prüft der Hersteller, mit welchen Ausgangsmaterialien und in welchem preislichen Rahmen das gewünschte Compound hergestellt werden kann. Sobald der Anwender grünes Licht gibt, beginnt eine enge Zusammenarbeit. Meilensteine sind dabei die Bereitstellung von Mustern, die Erstellung erster Spritzgussteile sowie intensive Tests, um die entsprechenden Eigenschaften wie etwa Alterung oder Spülmaschinenfestigkeit zu evaluieren. Nach jeder Anpassung muss der Entwicklungsprozess erneut durchlaufen werden. Erst wenn alle Anforderungen erfüllt sind, startet die Großmuster-Produktion unter reellen Bedingungen und im Anschluss daran die Serienproduktion.
Kunststoffrecycling: Der große Überblick
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Compounds unter dem Gesichtspunkt der Nachhaltigkeit
Grundsätzlich ist es das erklärte Ziel, für den Rezyklatanteil in den Compounds eigenes Material aus Produktionsreststoffen einzusetzen. Monomaterialien beispielsweise aus PP oder PLA kommen hierfür kaum in Frage, da diese granuliert und direkt in die Produktion zurückgeführt werden können und damit den geringsten CO2-Fußabdruck hinterlassen. Aus Sicht der Nachhaltigkeit am interessantesten sind daher Wertstoffe aus Mehrschichtverbundfolien, die bis dato als nicht recyclingfähig gelten und zumeist der thermischen Verwertung zugeführt werden. Hierzu zählen auch Stanzgitter und Randstreifen, die in der Lebensmittelverarbeitung beim Verpackungsprozess anfallen. Das Unternehmen nimmt diese Wertstoffe von Anwendern zurück und hilft diesen, die eigenen Kreisläufe zu schließen. Aber auch Biopolymere können in Compounds eingebracht werden. Diese sind auf dem Markt gut verfügbar, werden aber nach dem Massebilanzverfahren bewertet und sind daher mit Preisaufschlägen für die Zertifizierung behaftet. Den Rezyklatanteil im Compound sowie die Entscheidung, ob Bio- oder konventionelle Polymere genutzt werden, bestimmt meist der Auftraggeber – in Abhängigkeit der gesetzlichen Vorgaben oder der Unternehmensziele. „Im Prinzip gibt es hierbei keine Höchstgrenze, auch Materiallösungen aus 100 Prozent Rezyklat sind durchaus möglich“, sagt Dr. König. Um die Rezepturtreue garantieren zu können, muss die exakte, lückenlose Rückverfolgbarkeit der für die Compounds eingesetzten Materialien und Stoffe entlang der gesamten Wertschöpfungs- und Lieferkette sichergestellt sein. Bei Südpack wird dies durch die ISCC Plus Zertifizierung untermauert. Die genaue Kennzeichnung jeder Charge dokumentiert, dass die Compounds immer aus exakt den gleichen Ausgangsstoffen bestehen. Zusätzlich findet eine intensive Eingangs- und Qualitätskontrolle der Rezyklate statt, ehe diese in die Verarbeitung gelangen. Stammt das Material von Lieferanten, müssen diese über mehrere Jahre ihre Lieferfähigkeit und auch die benötigten Mengen zusichern können. „Unsere Kunden müssen sich darauf verlassen können, dass wir ihnen ihre individuellen Compounds in einer wiederkehrend hohen Qualität und in der benötigten Menge jederzeit zur Verfügung stellen können“, so Dr. König.
Quelle: Südpack
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