Gedrucktes Implantat in Bauraum.

Ein Freeformer 300-3X verarbeitet erstmals medizinisch zugelassenes PEEK: Aus dem Originalkunststoff „Vestakeep I2 G“ von Evonik entstehen exemplarisch zum Beispiel individualisierte Schädelimplantate samt Stützmaterial. (Bild: Arburg)

„Mit PEEK haben wir unser Materialspektrum deutlich erweitert. Dass es sich dabei um ein medizinisch zugelassenes Original-Kunststoffgranulat handelt, ist in der AM-Branche äußerst gefragt. Zudem ist dieser Werkstoff für technische Teile interessant“, erklärt Martin Neff, Abteilungsleiter Arburg Kunststoff-Freiformen bei Arburg.“

Materialspektrum erweitert

PEEK (Polyetheretherketon) ist besonders für medizintechnische Anwendungen interessant. Auf der Formnext verarbeitet ein für Hochtemperatur-Anwendungen ausgelegter Freeformer 300-3X erstmals das originale Kunststoffgranulat „Vestakeep I2 G“ des Partners Evonik zu individualisierten Schädelknochen-Implantaten. Das für dauerhaft implantierbare Medizinprodukte zugelassene Originalmaterial erweitert das Anwendungsspektrum für das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF).

Eine weitere medizintechnische Anwendung wird im Rahmen eines Verbundprojekts mit der Uniklinik Basel demonstriert, die einen Freeformer 200-3X im Einsatz hat. Das Exponat in Frankfurt fertigt resorbierbare Implantate Resomer LR 706 (Composite aus poly L-lactide-co-D,L-lactide und ß-TCP). Dieses Polymer-Composite der Firma Evonik enthält 30 % keramische Zusätze. Das Bauteil ist so stabiler und gibt zudem Calcium ab, um den Knochenaufbau zu fördern.

Welche Exponate noch gezeigt werden

Ein Highlight sind Baseballschläger von Wilson. Der renommierte US-Sportartikelhersteller nutzt das AKF-Verfahren, um seine Großserienartikel – in vorgestellten Beispiel Schlägergriffe – nach Kundenwunsch zu veredeln und zu individualisieren.

Ein weiteres Einsatzfeld sind Automationslösungen und Betriebsmittel. Ein Freeformer 300-3X fertigt einen 2K-Greifer aus PC/ABS und TPU, der für eine knifflige Entnahmeaufgabe in der Spritzteilfertigung konzipiert ist. Der Clou ist eine weiche TPU-Membran, die sich per Druckluft formschlüssig weitet.

Mit dem Partner Otec wird zudem gezeigt, wie AKF-Bauteilen durch Post Processing die gleiche Oberflächenqualität erreichen können wie Spritzteile.

Dass sich selbst ungewöhnliche Materialien mit dem Freeformer verarbeiten lassen, hat Tesa unter Beweis gestellt. Der für selbstklebende Systemlösungen bekannte Markenhersteller verarbeitet Klebstoffgranulate. Auf der Formnext ist ein Smartphone mit verklebter Glasabdeckung zu sehen. Im Vergleich zu herkömmlichen Klebeverfahren kann AKF den Abfall um rund 90 % reduzieren.

Einen Benchmark in Sachen Time-to-Market setzt der Maschinenbauer während der Corona-Pandemie realisierte Projekt „Mund-Nasen-Maske“: Mit Hilfe des Freeformers dauerte es nur 41 Tage von der Entwicklung und Optimierung erster Prototypen bis zur Spritzgießserienfertigung der gebrauchsfertigen multifunktionalen Masken aus medizinisch zugelassenem Originalmaterial.

InnovatiQ-Maschine fertigt LSR-Bauteile

Neben den vier Freeformer-Exponaten ist auf dem Messestand zum erstem Mal auch das Portfolio von InnovatiQ ausgestellt, darunter ein 3D-Drucksystem LiQ 320. Mit dem 2020 in die Arburg-Familie integrierten Unternehmen bieten die Loßburger eine zusätzliche additive Fertigungstechnologie an, mit der sie sich noch flexibler in ihren Märkten bewegen können. Das Exponat fertigt im Liquid Additive Manufacturing (LAM) Bauteile direkt aus Flüssigsilikon (LSR).

Quelle: Arburg

Kostenlose Registrierung

Bleiben Sie stets zu allen wichtigen Themen und Trends informiert.
Das Passwort muss mindestens acht Zeichen lang sein.
*

Ich habe die AGB, die Hinweise zum Widerrufsrecht und zum Datenschutz gelesen und akzeptiere diese.

*) Pflichtfeld

Sie sind bereits registriert?