So wird Recyclingmaterial effizienter spritzgegossen

Das auf den Werkzeugbau- und Spritzgießen spezialisierte Unternehmen Deckerform aus Aichach zeigt gemeinsam mit den Unternehmen Röttger, Leonhard Kurz und Toyo Europe, wie man Synergien effizienter und umweltgerechter nutzen kann. Ganz im Sinn des Kernthemas „Be a green Leader“ bieten die Aichacher Anwendern Werkzeuge, Ingenieursdienstleistungen sowie vollelektrische Toyo-Spritzgießmaschinen, die man exklusiv im deutschen Sprachraum vertreibt und dafür auch sämtliche Serviceleistungen übernimmt.

Im Verbund mit Partnern bietet das Unternehmen, über die klassische Spritzgusszelle hinaus, komplette schlüsselfertige und produktionsreife Gesamtlösungen auch für anspruchsvolle und komplexe Werkstücke an. Wie das in der Praxis aussehen kann, präsentiert man auf dem eigenen Kuteno-Messestand am Beispiel einer Klammer, die in einem Stück gefertigt, ohne metallische Federteile funktioniert. Beim Werkstoff wird auf das Leonhard-Kurz-Rezyklat PET-Recopound vertraut. Es verfügt über exzellente Dauerelastizität und UV-Beständigkeit, gleichzeitig ist dieser entsprechend stabil und erlaubt eine ansprechende und haptisch angenehme Oberflächengestaltungen.

Aus diesem Werkstoff besteht die Klammer

Der recycelte Werkstoff für die Klammer besteht zu zwei Dritteln aus PET-Transferträgerfolienresten aus der graphischen Industrie, die beim Aufbringen hauchdünner Dekorations- und Funktionsschichten auf Produkte anfallen. Diese Folien, die sonst entsorgt werden müssen, nimmt Kurz in einem aktiven Rücknahmeprozess zurück und verarbeitet diese zu einem neuen Kunststoffgranulat, das unter dem Markennamen „Recopound“ vertrieben wird. Interessierte Messebesucher können die Klammern per Heißprägen live vor Ort veredeln.

„Der Werkzeugbau ist eine Kernkompetenz im Unternehmen – dort liegen unsere Wurzeln“, erklärt Anna Tschacha, Geschäftsführerin in der Deckerform-Gruppe. „Das bedeutet aber nicht, dass wir in Projekten wie diesem automatisch auch das Werkzeug bauen. Vor allem dann nicht, wenn es Partner gibt, die für die vorliegende Herausforderung bereits eine ideale Lösung haben.“ Deshalb kommt das Werkzeug am Messestand diesmal vom Werkzeugbau Röttger. Der Werkzeugbauer aus Marienheide hat für seine Werkzeuge das patentierte Einsatzwechselsystem RQM entwickelt, mit dem sich Werkzeugeinsätze mit wenigen Handgriffen auf der Spritzgießmaschine wechseln lassen.

Löst man einen Hebel, lassen sich die Einsätze quasi wie Schubladen einfach nach oben aus der Stammform herausziehen und tauschen. So können neben der auf der Kuteno gezeigten Klammer auf dem gleichen Werkzeug nach einem Wechsel binnen Minuten etwa Chips für Einkaufswagen gespritzt werden. All das funktioniert sehr sicher für den Anwender und es erhöht die Flexibilität erheblich – gerade im Zeichen von immer kleineren Losgrößen und hohem Termindruck ein wertvoller Wettbewerbsvorteil.

Die Klammer ist als frei fallendes Kunststoffteil konzipiert, das Werkzeug, das über einen Heißkanal mit offener Anspritzung verfügt, kommt ohne Schieber aus. Das Give-away entsteht auf einer vollelektrischen Spritzgießmaschine Toyo Si-50-6s D75E mit einem Schneckendurchmesser von 28 mm.

Neben einem Aufsatztrockner DW25/40 von Digicolor ist die Anlage zudem mit einem 3-kW-Temperiergerät von Deckerform ausgerüstet. „Oft sehen Spritzgießer in den Temperiergeräten eine beliebig austauschbare Verschleißkomponente – das ist, gemessen am großen Einfluss, den die richtige Temperierung auf den Prozess und das Bauteil hat, verschenktes Potenzial“, so Tschacha. Die Temperiergeräte gibt es mit 3, 9, 12, 18 und – als Sonderlösung – auch mit 25 kW Heizleistung.

Das Unternehmen vertreibt die vollelektrischen Spritzgießmaschinen der Si-6s-Serie des japanischen Herstellers Toyo in 14 Größen mit Schließkräften von 50 bis 1.300 t. Das zur Kuteno ausgestellte Modell Toyo Si-50-6s D75E bringt 50 t Schließkraft mit. Toyo-Maschinen beherrschen bereits in der seriengemäßen Ausstattung neben konventionellem Spritzgießen auch Sonderverfahren wie das Spritzprägen oder das materialsparende Spritzschäumen.

Die aktuelle Modellreihe des japanischen Unternehmens repräsentiert bereits die sechste Generation. „Diese Spritzgießmaschinen sind ein zentrales Element in unserem Nachhaltigkeitskonzept“, erklärt Tschacha. „Unsere vollelektrischen Toyo-Anlagen sind im Vergleich zu hydraulischen Maschinen deutlich energieeffizienter – sie brauchen im Schnitt gerade einmal 0,2 kW pro kg verarbeitetem Kunststoff bei technischen Teilen. Rund 0,11 kW davon sind als physikalische, nicht weiter reduzierbare Konstante für das Aufschmelzen der Kunststoffmasse notwendig. Bleiben also gerade einmal 0,09 kW für den Betrieb der Maschine selbst – das ist konkurrenzlos. Und zwar auch im direkten Vergleich mit vollelektrischen Maschinen anderer Hersteller – wir haben bislang keine Maschine gefunden, die nicht zumindest die doppelte Energie verbraucht hat.“

Darüber hinaus sind zahlreiche Exponate am Stand zu sehen. Beispielsweise der „Circutray“, bei dem der grüne Gedanke sowohl die Herstellung als auch den Einsatz des Produkts umfasst. Das Startup Circujar löst mit seinem Mehrwegglassystem das klassische Einwegglas ab und etabliert einen völlig neuen Mehrwegkreislauf. Zum smarten Transport und zur Präsentation der Pfandgläser haben Deckerform und Circujar das stapelbare und wendbare "Circutray“ entwickelt. Mit dem Einsatz von recyceltem und recycelbarem HDPE und dem gewichteinsparenden Spritzschäumverfahren stand auch hier Ressourcenschonung über den gesamten Lebenszyklus im Vordergrund.

Verglichen mit dem konventionellen spritzgegossenen Tray ist das chemisch spritzgeschäumte Mehrweg-Tray um 25 % leichter. Produziert wird Circutray in einem speziell gestalteten Tauchkantenwerkzeug mit schwimmenden Backen, die den Öffnungshub zum aktiven Spritzschäumen ermöglichen. Das Werkzeug und der Circutray sind auch am Messestand.

Quelle: Deckerform