So werden Kapillardialysatoren auf Zahoransky-Anlagen gefertigt

Der weltweite Bedarf nach In-Vitro Diagnostika (IVD) – wie Dialysatoren, Pipettenspitzen, Küvetten, Laborverbrauchsartikeln und Blutentnahmeröhrchen – bewegt sich nach wie vor auf
einem hohen Niveau. Allein in Deutschland leben etwa 9 Mio. Menschen mit einer chronischen Nierenkrankheit (CKD), weltweit sind es über 500 Mio. Eine Vielzahl davon unterziehen sich regelmäßig einer Dialysebehandlung mit Kapillardialysatoren. Die steigende Nachfrage danach lässt sich mit Produktionsanlagen wie der Vitro Z Dialyzer mit kurzer Anlaufzeit, wenig Ausschuss sowie hoher Qualität und Frequenz bedienen: Alle vier Sekunden entsteht darauf ein fertig montierter und geprüfter Dialysator. Der Kapillardialysator ist die am häufigsten eingesetzte Variante eines Dialysators. Er besteht aus einem röhrenförmigen Kunststoffgehäuse mit geschraubten oder geschweißten Anschlüssen an den Enden. Darin befindet sich der semipermeable (halbdurchlässige) biokompatible Membranfilter aus überwiegend Hohlfaser-Polysulfon-PSU mit einer Fläche von 1,1 bis 2,2 m². Durch unterschiedliche Filtertypen lassen sich mit den Filtern entsprechende Aufgaben durchführen (High-, Medium-, Low-Flux). Über die reine Funktionalität hinaus muss der Dialysator zudem eine gewisse Robustheit und Druckbeständigkeit aufweisen. In der Regel wird eine Hämodialyse (Blutreinigung) drei- bis fünfmal pro Woche durchgeführt. Dabei soll jeder Filter nur einmal verwendet werden, entsprechend hoch ist der Bedarf in Praxen, Kliniken und Dialysezentren.

Beim Herstellen eines Kapillardialysators werden eine Vielzahl unterschiedlicher Kunststoffe verwendet. Das Gehäuse und die Blutkappen bestehen aus Polycarbonat (PC) oder Polypropylen (PP), die Abdeck- und Verschlusskappen aus PP und Polyethylen (PE). Darüber hinaus kommen Silikon-O-Ringe sowie Polyurethane (PUR) und Polysulfon (PSU) zur Abdichtung zum Einsatz. Auf Produktionsanlagen wie der Vitro Z Dialyzer werden die unterschiedlichen Komponenten zunächst im Spritzgießwerkzeug hergestellt. In sechs aufeinanderfolgenden Sektionen erfolgen die Montage, das Vergießen, Bewässern mit Vortrocknung und Check, die Filtertrocknung mit einem patentierten Verfahren sowie finale Prüfung im durchgängigen No-Human-Touch-Verfahren. Im Fertigungsprozess kommt das von Zahoransky entwickelte und patentierte Trocknungsverfahren der semipermeablen Membranfilter zum Einsatz. Nach deren Behandlung mit Pharmawasser müssen diese möglichst schnell sowie gründlich getrocknet werden, um das zügige Weiterverarbeiten zu ermöglichen und die Herstellkosten möglichst gering zu halten. Ein normalerweise zeitraubendes Unterfangen, das über den Einsatz von geregelter Mikrowellentechnik auf Halbleiterbasis in Verbindung mit ungesättigter Luft deutlich abgekürzt wird. Via Roboter können dazu jeweils mehrere Dialysatoren auf einmal in die Trockenkammern gegeben werden. Durch das schonend arbeitende Schnelltrocknungsverfahren erhöht sich die Produktionsmenge und -geschwindigkeit deutlich. Alle vier Sekunden entsteht ein fertig montierter und geprüfter Dialysator. Aktuell stehen automatisierte Anlagen für 2, 4 und 6 Mio. Dialysatoren Herstellkapazität im Jahr zur Verfügung.

Quelle: Zahoransky