Erfolgreiche Zusammenarbeit für ein auf Polypropylen (PP) basierendes Spritzensystem. (Bild: Sanner)
Bislang erfolgte die Entnahme der Spritzen und des Verbindungsstücks zum Katheter aus einer sterilen Verpackung. Insbesondere bei Patienten mit motorischen Einschränkungen ergaben sich Schwierigkeiten im Handling. Der Adapter sollte dabei nicht berührt werden und wird fest auf die Spritze aufgesteckt. Danach werden Spritze und Adapter mit dem Katheter Zugang verbunden. Dabei gilt es, eine Kontamination unbedingt zu vermeiden.
Was Sie über PFAS wissen müssen
Fluorpolymere und weitere fluorhaltige Substanzen sollen verboten werden. Eine ihrer herausragenden Eigenschaften – die Beständigkeit – könnte ihr Verbot bedeuten. Für Sie haben wir das Thema PFAS aus verschiedenen Blickwinkeln während der Widerspruchsfrist beleuchtet und halten Sie künftig zu PFAS-Alternativen auf dem Laufenden. Alles, was Sie zum Thema wissen sollten, erfahren Sie hier.
Was hat sich konkret am Produkt geändert?
Um den Prozess der Verabreichung und damit auch die Adhärenz zu verbessern, setzen Klosterfrau und Farco-Pharma jetzt auf eine neue Lösung, die gemeinsam mit dem Unternehmen Sanner entwickelt wurde. Das neue Konzept, das seit diesem Jahr im Einsatz ist, setzt die Spritze direkt am Katheter an. Das macht nicht nur die Anwendung einfacher und hygienischer, sondern spart auch das Verbindungsstück aus Kunststoff ein und ist somit nachhaltiger im Umgang mit knappen Ressourcen.
Wie der Fertigungsprozess optimiert wurde
Bereits seit vielen Jahren fertigt Sanner PP-Spritzen für Klosterfrau. Um die Aufgabe, eine Spitze mit verbesserten Eigenschaften zu entwickeln, umzusetzen, wurden im hausinternen Produktdesign zwei Vorschläge erarbeitet und Prototypen im 3D-Druck erstellt. Nach mehreren Anwendungstests fiel die eindeutige Wahl auf das Konzept, dessen Vorteil in einem Rundkonus liegt, der die Funktion des Adapters übernimmt.
Ungewöhnlich ist hierbei, dass Sanner den Anspritzpunkt nicht an der dicksten Stelle setzt, also nicht am Rundkonus, sondern an einer geeigneteren Stelle, denn hierdurch wird ein absolut sicherer Dichtsitz am Katheter Zugang gewährleistet. „Unterstützt wird dies durch die Einhaltung engster Toleranzen in der Fertigung“, sagt Beatrix Höber, Account Managerin bei Sanner. „Dank unserer jahrzehntelangen Erfahrung im Spritzguss konnten wir das ganze Projekt innerhalb kürzester Zeit umsetzen.“ Von der Ausarbeitung der Konzepte bis hin zur Qualifizierung des 16-fachen Werkzeugs vergingen weniger als neun Monate. „Mit dem Bau des neuen Werks am Stammsitz in Bensheim werden wir ab Herbst 2024 noch bessere Möglichkeiten für eine schnelle Umsetzung von neuen Devices haben“, so Höber.
Quelle: Sanner
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