Ist das der Durchbruch beim Textil-zu-Textil-Recycling?

Die BASF und Inditex wollen die Zirkularität in der Textilindustrie weiter vorantreiben. Nun wurde Loopamid vorgestellt. Dabei handelt es sich um ein Polyamid 6 (PA6, auch bekannt als Nylon 6), das zu 100 % auf Textilabfällen basiert. Das Textilunternehmen Zara hat zugleich eine Jacke vorgestellt, die komplett aus besagtem Material gefertigt wird. Gemäß eines "Design für Recycling"-Ansatzes sind dabei sämtliche Teile, einschließlich Stoffe, Knöpfe, Füllung, Klettverschluss und Reißverschluss aus Loopamid gefertigt.

Polyamid 6, allgemein bekannt als Nylon 6, ist ein synthetisches Polymer, das aufgrund seiner hervorragenden mechanischen Eigenschaften und Vielseitigkeit in zahlreichen Textilanwendungen weit verbreitet ist.

Mit Loopamid will man die Zirkularität in der Modeindustrie verbessern, indem Polyamid 6-Texttilabfälle recycelt werden. Da die Technologie alle Gewebemischungen toleriert, einschließlich PA6 gemischt mit Elastan, ermöglicht sie Textil-zu-Textil-Recycling von Industrietextilabfällen und Altkleidern. Die Fasern und Materialien können über mehrere Zyklen recycelt werden. Gleichzeitig sind die Materialeigenschaften identisch mit denen von herkömmlichem Polyamid.

BASF selbst sieht sich auf dem Weg, den Kreislauf für Nylontextilien zu schließen, wie auch Dr. Ramkumar Dhruva, Leiter des BASF-Unternehmensbereichs Monomers, betont. „Unser loopamid hat das Potenzial, den PA6-Markt zu revolutionieren. Wir arbeiten an der Skalierung unserer Technologie, um unsere Kunden mit kommerziellen Mengen zu bedienen. Die Jacke, die wir zusammen mit Inditex realisiert haben, ist der Beweis dafür, dass Zirkularität möglich ist, und wir sind bestrebt, die nachhaltige Transformation der Textilindustrie weiter voranzutreiben.“

Inditex hat sich mit anderen führenden Anbietern in der Bekleidungsindustrie zusammengetan, um Loopamid nahtlos in verschiedene Bekleidungskomponenten zu integrieren, darunter Stoffe, Reißverschlüsse, Knöpfe, Füllungen, Klettverschlüsse und Nähgarne. „Modare“, ein Rücknahmeprogramm der Hilfsorganisation Caritas, hat ausgesonderte Textilien klassifiziert, sortiert und als Ausgangsmaterial bereitgestellt. Das italienische Unternehmen Radici Group hat an der Umwandlung von Loopamid-Polymer in verschiedene Garnarten mit unterschiedlichen Eigenschaften gearbeitet. Der multinationale japanische Hersteller von Verschlusstechniken YKK und die multinationalen Velcro Unternehmen haben eine entscheidende Rolle bei der Verwendung des Materials zur Herstellung von Kunststoffkomponenten für Reißverschlüsse und Druckknöpfe sowie Klettverschlüsse gespielt. Uniter aus Spanien, Tessitura Vignetta aus Italien sowie Freudenberg und Gütermann aus Deutschland haben sich ebenfalls an diesem Projekt beteiligt, um weitere Bekleidungskomponenten wie Innenetiketten, Füllmaterialien und Nähgarne aus loopamid zu entwickeln.   

„Das Vorantreiben von Innovationen ist der Schlüssel zu einer verantwortungsvolleren Industrie. Diese Zusammenarbeit ist ein großartiges Beispiel dafür, wie wir die neue Technologie nutzen können, um Textilabfälle in eine neue Ressource umzuwandeln, wenn wir alle zusammenarbeiten. Dieses Projekt ist auch ein erster Schritt in Richtung einer Kreislauflösung, da die Branche neue Sammel- und Recyclingkapazitäten aufbauen muss, um den Kreislauf zu schließen und das Recycling von Post-Consumer-Abfällen zu skalieren“, sagt Javier Losada, Chief Sustainability Officer von Inditex.

BASF und Inditex verfolgen ehrgeizige Nachhaltigkeitsziele. Bis zum Jahr 2030 will BASF den Umsatz mit Lösungen für die Kreislaufwirtschaft auf 17 Mrd. Euro verdoppeln. Um dies zu erreichen, konzentriert sich das Unternehmen auf drei Handlungsfelder: zirkuläre Rohstoffe, neue Stoffkreisläufe und neue Geschäftsmodelle.

Inditex hat sich zum Ziel gesetzt, 100 % seiner Textilprodukte bis 2030 ausschließlich aus Materialien mit einem geringeren ökologischen Fußabdruck herzustellen. Im Rahmen dieses Engagements geht der Konzern davon aus, dass 25 % der Textilfasern aus Materialien der nächsten Generation hergestellt werden, die es im industriellen Maßstab noch nicht gibt. 40 % werden konventionelle Recyclingmaterialien und 25 Prozent organische und regenerative Fasern sein.

Quelle: BASF