Standardisierte MES-Lösungen speziell für den kunststoffverarbeitenden Mittelstand

Mehr Effizienz durch schlanke Strukturen, nachhaltige Kostenreduktion, erhöhte Wettbewerbsfähigkeit, Resilienz in unsicheren Zeiten – es gibt viele gute Gründe für kleine und mittelständische Unternehmen, sich den Transformationsprozessen und Optionen der Digitalisierung mit Hochdruck zu widmen. MES-Lösungen stehen dabei rasch im Fokus der technischen Konzeption und Planung, denn mit MES (Manufacturing Execution Systems) lassen sich etliche Prozess- und Leistungsdaten sammeln, speichern, visualisieren und analysieren. Auch lassen sich viele Prozessparameter wie Temperatur, Druck oder Feuchtigkeit per MES steuern. Die Vorteile MES-optimierter Abläufe sind so zahlreich wie vielfältig, nicht nur in der Produktion. Mehr Transparenz und Flexibilität in der Planung, die Übersicht von Lagerbeständen in Echtzeit oder einfach nur weniger menschliche beziehungsweise manuelle Fehler (etwa in der Dateneingabe) sind weitere logische Vorteile einer stringenten betrieblichen Digitalisierung. Dennoch holpert und hakt es mit der Digitalisierung im deutschen Mittelstand. Woran liegt das? Zu den drei Hauptfaktoren zählen IT-Experten zufolge: mangelndes Know-how in den Betrieben, fehlende Ressourcen (Personal, Zeit) und nicht zuletzt vermeintliche Unwägbarkeiten in der Kostenfrage. Darüber hinaus haben Kundenbefragungen und Marktstudien gezeigt, dass insbesondere Dienstleistungen wie Softwareanpassung, Schulung und After-Sales kritische Punkte sind. Hinzu kommen die wachsende Komplexität der IT-Infrastrukturen und die Bedrohung durch Cyberangriffe.
So werden MES-Lösungen bislang primär von den großen Unternehmen genutzt, während mittelständische Unternehmen sich aufgrund der Komplexität des Themas allzu oft überfordert sehen. „Auch wenn die Vorteile der digitalen Transformation offensichtlich überwiegen, bleiben die zu bewältigenden Herausforderungen gewaltig und für viele unserer kleinen und mittleren Verarbeiter schlichtweg eine Nummer zu groß“, berichtet Niels Herz, Vertriebsleiter bei Haitian International Germany. Unabhängig von der betrieblichen Größe und personellen Besetzung müssen sie gut informiert und mit den notwendigen Ressourcen respektive Fachkenntnissen gerüstet sein, um eine Umsetzung bei laufendem Betrieb zu meistern. Datenschutz- und Sicherheitsvorschriften sind ein weiteres Thema, aber vor allem die erheblichen Investitionen in Technologie, Hardware, Software und Personal sind Hindernisse, die viele Unternehmer abschrecken. Ohne Frage können die Kosten der digitalen Transformation für kleine und mittlere Unternehmen eine erhebliche Belastung darstellen und sie davon abhalten, Industrie-4.0-Technologien wie MES einzuführen. Auch die Sorge vor einem Kulturwandel und Bedeutungsverlust können bei Mitarbeitern und Führungskräften erhebliche Widerstände gegen digitale Transformation hervorrufen.

m Fernen Osten liegen die Dinge anders, nicht nur kulturell. Vor allem in China schreitet die Digitalisierung schnell voran. Die Haitian Gruppe hat sich mit Haitian Smart Solutions eine hoch spezialisierte Division für digitale Turnkey Solutions geschaffen. Als Antwort auf den globalen Digitalisierungsstau wurde mit „Go Factory“ ein kostenfreier Standard geschaffen, ein schlankes Monitoring Tool zur Überwachung und Optimierung von Fertigungsprozessen. Haitian MM Italy, Haitians langjähriger Vertriebspartner für Kunststoffverarbeiter in Italien und Icon, ein IT-Anbieter und Systementwickler mit Schwerpunkt MES haben sich zusammengetan, um eine kosteneffiziente MES-Lösung für Europas Mittelstand zu realisieren, also die Entwicklung einer Production Asset Management Software. Das Ergebnis ist eine einfache, flexible Software, die eine dynamische und konstante Kommunikation zwischen allen Produktionsprozessen ermöglicht. Produktionsleiter erhalten umfassende Informationen in Echtzeit, die ihnen helfen, Produktionsfehler, Ressourcenverschwendung und unnötige manuelle Eingriffe zu vermeiden. Es können alle Maschinen angeschlossen werden, auch solche, die nicht 4.0-gängig sind. „Der erste Schritt ist die Remote-Installation von MES Icon auf einer virtuellen Maschine auf einem Kundenserver; dann fahren wir mit dem Anschluss der Maschinen an MES Icon fort; die Maschinen, die daran angeschlossen werden können, sind sowohl die 4.0-fähigen (etwa mit den Protokollen OPC-UA, MODBUS usw.) als auch die nicht 4.0-fähigen, für die in diesem Fall die Hardware des WBOX (oder WEBOX)-Moduls erforderlich ist“, sagt Maurizio Zanni, General Manager bei Icon. Ergänzend dazu bietet Icon externe Systemschulungen für alle Akteure, die am Produktionsprozess beteiligt sind. Angaben des Herstellers zufolge haben sich bereits mehr als 400 mittelständische Betriebe für die MES-Lösung entschieden und das Thema Digitalisierung „endlich angepackt“.

Quelle: Haitian