Klebstoffe eignen sich sowohl für Verklebungen auf Leiterplatten, als auch für Gehäuseverklebungen oder das Einkleben von Spritzennadeln. (Bild: Panacol)
Die Qualität der Medical Wearables beginnt bei der Fertigung. Medizinklebstoffe von Panacol weisen eine sehr gute Haftfestigkeit auf den am häufigsten verwendeten Materialien auf, meist Kunststoffe, Edelstahl, Glas oder Keramik. Ferner sind sie biokompatibel und bereits nach ISO 10993-4/-5/-10/-23 und/oder USP Class VI getestet. Jeder Fertigungsprozess erfordert speziell entwickelte Klebstoffe: Von UV-Acrylaten über UV-Epoxies bis hin zu elektrisch leitfähigen Produkten und konventionellen warmhärtenden Epoxies wird der passende Klebstoffe für die Anwendung benötigt. Egal, ob es um strukturelle Gehäuseverklebungen, Nadelverklebungen oder klebtechnische Lösungen auf dem PCB geht.
Zur Verklebung von Nadeln oder Gehäusen von Wearables bieten sich UV-Klebstoffe an, die unter UV-Bestrahlung sehr schnell aushärten und daher ideal für schnelle Taktzeiten und großvolumige Produktionen sind. Für die optische Qualitätskontrolle der Verklebung sind einige Klebstoffe zusätzlich mit Fluoreszenzmarkern erhältlich, die mit kurzwelliger UVA-Strahlung angeregt werden. Für Verklebungen auf Leiterplatten werden neben UV-Klebstoffen auch thermisch härtende Epoxidharzklebstoffe verwendet. Hier ist je nach Anwendung auf eine hohe Ionenreinheit des Klebstoffs zu achten, um Korrosion zu vermeiden. Elektrisch leitfähige Klebstoffe hingegen sind meist silbergefüllt und können somit Lötstellen ersetzen oder als flexible Leiterbahnen sogar auf biegsame Wearables appliziert werden.
Gemeinsam mit Dosiergerätehersteller Scheugenpflug und UV-Gerätehersteller Dr. Hönle hat der Klebstoffhersteller ein Anlagenkonzept erprobt, das die präzise Dosierung für den Auftrag geringer Volumina von UV-Klebstoffen mit integrierter LED-UV-Härtung ermöglicht.
Deshalb muss der Klebstoff gleichmäßig aufgetragen werden
Ein präziser und gleichmäßiger Klebstoffauftrag ist beim Herstellen von Wearables unerlässlich. Für die kleinen Dosiervolumina eignet sich der Kleinstmengendosierkopf Dos PL DPL2001 von Scheugenpflug, Part of the Atlas Copco Group. Dieser erlaubt einen sehr genauen Auftrag der Klebstoffe selbst für kleinste Volumina bis in den µl-Bereich. Durch dessen Einsatz können Glob Tops zuverlässig bis 0,003 ml gesetzt, Dosiergenauigkeiten von kleiner 0,5 % erreicht und dünnste Linien auf dem Kunststoffgehäuse mit genauem Start und Stopp durchgeführt werden. Der Dosierkopf arbeitet nach dem Prinzip der volumetrischen Dosierung. Ein Kontrollsystem erkennt zuverlässig Viskositätsschwankungen und stellt eine gleichbleibend hohe Präzision der Klebekontur sicher.
Die sekundenschnelle Vernetzung wird durch die UV- Epoxid- und Acrylat-Härtungstechnologie erreicht. Dabei sind die Aushärtesysteme von Hönle speziell auf die Wellenlängen der UV-Klebstoff-Photoinitiatoren des Klebstoffs abgestimmt. Im getesteten Anlagenkonzept kommt der LED Spot 40 IC von Hönle mit der Wellenlänge von 405 nm zum Einsatz. Die kompakte Bauform ermöglicht es, den hochintensiven Kleinflächenstrahler zusammen mit dem Dosierkopf in die Multifunktionszelle Dispensing Cell DC803 von Scheugenpflug zu integrieren. Dadurch kann das Bauteil für beide Prozesse, Dosieren und UV-Aushärtung, in einer Position verbleiben. Transportwege und -zeiten entfallen, und damit die Gefahr von Erschütterungen, Verunreinigungen und Verfließen des Klebstoffs.
Quelle: Panacol
