Langhebel, Kreuzanlenkhebel und Anlenkhebel (v. l.). (Bild: Arburg)
Wer behauptet eigentlich, dass in der Hauptstadt nichts klappen würde? Es gibt dort zum Beispiel die Oehme Technische Kunststoffteile, die vor vier Jahren von der Planung des neuen Standorts bis zum Einzug im Oktober 2019 nur eineinhalb Jahre brauchte.
Entstanden ist eine 1.600 m² große Produktionsstätte mit 27 Spritzgießanlagen, darunter fünf Drehtischmaschinen vom Schwarzwälder Maschinenbauer Arburg. Oehme hat sich aufgrund der Zuverlässigkeit für Allrounder entschieden. Geschäftsführer Torsten Dörpholz schätzt außerdem die Beratung, die fachliche Kompetenz und die gute Betreuung des Loßburger Unternehmens.
Spezialist für technische Teile
Oehme ist spezialisiert auf hochwertige technische Kunststoffteile. Zum Herstellen verschiedener Teilevarianten eignet sich die Allrounder 1200 T Drehtischmaschine. Mit einer Turnkey-Anlage rund um diese Maschine werden Spritzteile mit Einlegern produziert. Je nach Variante müssen das Programm der Spritzgießmaschine und der Robotsysteme, das Spritzgießwerkzeug sowie die Greifer gewechselt werden. Und das möglichst schnell. Dass alle Spritzgießmaschinen an das Arburg Leitrechnersystem (ALS) angebunden seien, helfe ungemein bei Planung und Produktion. „Das ALS ist ein ganz wichtiges Tool für uns und das schon seit 2012“, ergänzt Dörpholz und fügt nicht ohne Stolz hinzu, dass man damit mit zu den Vorreitern gehöre. Produziert wird in drei Schichten rund um die Uhr an fünf Tagen die Woche. Wenn es sein muss, auch mal am Samstag.
abgelegt. (Bild: Arburg)
Beim Kunststoffverarbeiter produziert die Anlage Lang-, Anlenk- und Kreuzanlenkhebel. Die werden vor allem in Lkw verbaut und sorgen dort für die Neigungsregulierung bei den Fahrzeugen und Anhängern.
Darum sind „Master“ und „Slave“ ein Dream-Team
Zur Turnkey-Anlage gehören neben der Drehtischmaschine die beiden Kuka Sechs-Achs-Roboter KR22 und KR10, die als sogenannte „Master“ und „Slave“ koordiniert ins Werkzeug eingreifen. Sie sind mit Greifern von Kiki ausgestattet, die speziell auf die Einlege- und Fertigteile abgestimmt sind. Der „Master“ entnimmt aus den Trays von Schuma die Wellen eins oder zwei und platziert diese in der Zentrierstation. Die Wellen werden lagerichtig in der Drehstation der Spritzgießmaschine angeordnet und im genauen Kavitätenabstand in das Werkzeug eingesetzt. Auf dem Drehtisch der Spritzgießmaschine sind zwei Werkzeughälften montiert, die abwechselnd durch eine 180-Grad-Drehung in die Schließeinheit gefahren werden. Während in der einen Werkzeughälfte die Einleger umspritzt werden, entnimmt der „Master“-Roboter die fertigen Spritzgießteile aus der anderen Werkzeughälfte und legt dort neue Wellen ein. Der zweite Roboter, der „Slave“, entnimmt die Angüsse aus dem Werkzeug und legt die Buchsen ein. Die Zuführanlage ist dabei speziell auf die Buchsen abgestimmt. Mit einer Autonomie von vier bis sechs Stunden entstehen in nestsortierter Ablage zwei einbaufertige Hebel, die in ein automatisiertes Ablagesystem transportiert werden.
Oehme hat sich das ambitionierte Ziel gesetzt, im Jahr 2023 auf der Anlage rund 1,6 Mio. Teile zu produzieren.
Quelle: Arburg
