„Energieeffizienz ist für Arburg ein sehr wichtiger Aspekt. Schon bei der Entwicklung und Fertigung unserer Spritzgießmaschinen sowie in der Auslegung unserer Gebäudetechnik achten wir auf Wirtschaftlichkeit und Ressourcenschonung. Und natürlich wollen unsere Kunden mit möglichst geringen Betriebskosten Teile aus Kunststoff produzieren. Das können sie zum Beispiel mit unseren elektrischen Allroundern, die bis zu 50 % weniger Energie verbrauchen als herkömmliche ältere hydraulische Spritzgießmaschinen“, betonte Arburg-Geschäftsführer Herbert Kraibühler bei der Begrüßung der Gäste.
Die Folgekosten einer Maschine können ein Vielfaches der Anschaffungskosten ausmachen, ist auch Dr. Marcus Schröter vom Karlsruher Fraunhofer Institut für System- und Innovationsforschung (ISI) überzeugt. Über das gesamte verarbeitende Gewerbe betrachtet, ließen sich rund 15 % der Energiekosten sparen, das entspräche 5 Mrd. Euro. In seinem Vortrag „Total Cost of Ownership“ betrachtete Schröter die Gesamtkosten für eine Maschine – von der Anschaffung und Inbetriebnahme über Betrieb und Wartung bis zur Entsorgung. Erst 14 % der Unternehmen setzten derzeit ein solches ganzheitliches Berechnungssystem ein.
Als Projektleiterin der Effizienzfabrik stellte Dr. Claudia Rainfurth vom Forschungskuratorium Maschinenbau im VDMA die Innovationsplattform für Ressourceneffizienz in der Produktion vor. Der gemeinsamen Initiative von BMBF und VDMA sind derzeit 31 Forschungsprojekte angeschlossen. Eines davon, Ewotek, befasst sich mit dem effizienten Einsatz von Werkzeugmaschinen. Thomas Dorn vom Verbundpartner Heller Maschinenfabrik erläuterte, wie sich durch viele Detailbetrachtungen der Energieverbrauch reduzieren lässt. Beispiele waren intelligente Lastermittlung und bedarfsorientierte Kühlung. Nur eine produzierende Maschine sei auch effizient, Stand-by-Zustände gelte es zu vermeiden. Bei Werkzeugmaschinen machten Energie und Medium 40 % der Betriebsausgaben aus. Entsprechend stark sei die Auswirkung steigender Energiepreise.
Mit FunkProMikro stellte Prof. Volker Schulze vom WBK Institut für Produktionstechnik in Karlsruhe ein weiteres Verbundprojekt vor. Seine Forschungsgruppe untersucht, wie sich die Energieeffizienz von Bauteilen mittels Wärme- und Oberflächenbehandlung steigern lässt. Als Beispiel nannte er reibungsoptimierte Lagersitze in Lkw-Kurbelwellen. Ihre Mikrostruktur soll zusätzlich vor Verschleiß schützen. Ziel sei letztlich, den CO2-Ausstoß zu reduzieren.
Beim abschließenden Betriebsrundgang nahmen die Teilnehmer viele praktische Anregungen mit. Gezeigt wurden die Komplettbearbeitung von Spritzgießzylindern, das Härten mittels Plasmanitrieren und die Minimalbearbeitung von Gussteilen ebenso wie die Nutzung von Abwärme, Klimatisierung der Gebäude und der Einsatz von Geothermie und weiterer regenerativer Energiequellen.
