REINRAUMFERTIGUNG In nur neun Monaten hat Häfner & Krullmann einen medizinischen Reinraum gemäß Klasse 8 nach ISO 14644-1 aufgebaut mit einer 3500 kN-Spritzgießmaschine als Kernstück.
Als erstes Produkt werden zwei etwa 500 Gramm schwere Spulen aus schlagzähem ABS gefertigt. Die Spulenkörper werden vollautomatisch im Reinraum spritzgegossen. Ein Knickarm-Roboter entnimmt die Teile dem Werkzeug und stapelt sie schließlich in einer doppelten Folienverpackung nach Kundenanforderung ab und verpackt sie. Im Reinraum selbst sorgt ein Bediener für die Zuführung von neuen Verpackungschläuchen und das Ausschleusen der fertigen Verpackungseinheiten. Die in dieser Schutzatmosphäre hergestellten und verpackten Spulen gelangen keim- und partikelfrei zum Kunden Braun Melsungen. Auf diese Spulen werden dort, ohne Nachbearbeitungsaufwand und ebenfalls unter Reinraumbedingungen, Kapillaren und Schläuche mit Durchmessern von 0,7 bis 5,0 mm unter anderem für Venenverweilkanülen gewickelt. Besonderheit der Reinraumlösung bei Häfner ist die komplette Zugänglichkeit aller wesentlichen Prozesssteuerungen von Außen aus der „Grauen Zone“: Dies gilt für die Spritzgießmaschine, die Steuerung der Materialzuführung sowie die Temperiertechnik für Maschine und Werkzeug. Das erspart dem Einrichter das aufwändige Umziehen und Betreten des Reinraums bei einer Störung oder der Änderung von Parametern. Der Aufbau wurde so gewählt, dass der Mensch nie mit dem Produkt in Berührung kommt, so dass eine mögliche Kontaminierung auf ein Minimum begrenzt wird. Partner für die schnelle Produktionsaufnahme im Reinraum war Dittel Cleanroom Engineering.
