Die Pultrusionsanlage sorgt für die effiziente Herstellung von langfaserverstärkten Thermoplasten. (Bild: IPS)
Als Schmelze können alle technischen Kunststoffe verwendet werden, als Verstärkungsfasern oder Rovings kommen Glas-, Kohlenstoff- und Aramidfasern sowie Hybrid-Kombinationen in Frage. Die Schnittlänge der Stränge kann zwischen 6 und 25 mm variieren. Die enthaltenen Faserlängen entsprechen dabei exakt der Schnittlänge des Granulats. Ausgangspunkt der Anlage ist die tangentiale, kontrollierte Abwicklung der Rovings zur Vermeidung von Twists oder Verdrillungen. Über einen leistungsfähigen Compoundier-Extruder wird die gewünschte Polymer-Schmelze bereitgestellt. Das Herzstück der Anlage ist das Imprägnierwerkzeug und die Nachformmodule. Hier werden die gespreizten Rovings mit der Polymerschmelze imprägniert. Unterstützt wird der Imprägnier-Prozess durch eine Nachformdüse und durch Umformrollen. In dieser Phase werden die LFT-Stränge auf den Soll-Fasergehalt kalibriert und anschließend gekühlt. Die Umformwalze formt die Stränge nach, glättet und kühlt sie. Je nach Kunststofftyp ist es notwendig, die LFT-Stränge mit Wasser zu kühlen. Hierfür steht eine Strangkühlwanne mit integriertem Prozesswassersystem optional zur Verfügung. Ein Rollen- oder Bandabzug sorgt für eine konstante Abzugsgeschwindigkeit und eine gleichmäßige Erfassung aller Stränge. Mithilfe des Stranggranulators werden die Stränge in die gewünschte Granulatlänge geschnitten. Über eine zentrale Bedienoberfläche werden alle Module der Anlage gesteuert.