„Bedingt durch das letzte Füllgut fallen bei der Reinigung der IBC-Container für Gefahrgüter immer wieder Container aus: Restanhaftungen und Verfärbungen an den Innenbehältern sind nicht akzeptabel“, erklärt Stefan Nitsche, FUNKTION bei Fass-Braun. Das Unternehmen ist auf die Rekonditionierung von Fässern und Containern spezialisiert. Lassen sich nicht alle Restanhaftungen entfernen, blieb bisher bei den Kunststoffbehältern nur die Entsorgung und die thermische Verwertung. Da jedoch Kunststoffabfälle im Vergleich zur gleichen Menge Hausmüll wesentlich mehr Hitze erzeugen, wurden die Lieferungen von den Entsorgern oft abgewiesen, berichtet Nitsche. „Je nach Auslastung der Anlage mussten wir unsere Chargen dann oft tagelang bei uns zwischenlagern.“
Shreddern statt verbrennen
Die Innenbehälter derjenigen Container, die sich nicht wieder verwenden lassen, bleiben mittlerweile im Unternehmen und kommen in einen Shredder. Dort werden sie zunächst in 20 bis 25 mm breite Streifen geschnitten. Anschließend bringt sie ein Förderband in eine spezielle Mühle, wo sie zu 10 mm Korngröße zermahlen und danach in großvolumige Big-Bags abgefüllt werden. „Die Anlage ist so konstruiert, dass sie sowohl Metall als auch Kunststoff zerkleinern kann, ohne dass umständliche mechanische Umbauten vorgenommen werden müssen“, erklärt Jürgen Horber, Projektleiter der Erdwich Zerkleinerungssysteme.
Das Schneidwerk des hydraulisch betriebenen Zweiwellenzerkleinerers H480/2-1250 ist mit speziellen Hakenmessern bestückt. Sie ziehen das Material ein und zerteilen es schonend zwischen den beiden gegenlaufenden Messerwellen. Auch schwer zu Zerkleinerndes sowie Materialien mit großen Abmessungen kann der Shredder, der eine Antriebsleistung von 45 kW hat, bearbeiten. Möglich wird dies durch die passgenaue Schnittspalte und das hohe Drehmoment. Die Messer, die über eine spezielle Steckfolge zu einem massiven Schnittwerk verbaut sind, wurden aus Spezialstahl hergestellt und sind besonders verschleißarm. Die Messerscheiben sind einzeln gesteckt, um sie zur Wartung leichter austauschen zu können.
Unabhängig durch Vor-Ort-Recycling
Da viele Gefahrgüter leicht entzündlich sind, war es bei der Wahl der eingebauten Komponenten wichtig, dass sie Hitze und Funkenschlag standhalten können, erklärt Horber. „So verhindern wir, dass Nebenprodukte aus den Aufgabegütern, wie Staub oder Flüssigkeitsrückstände, negative Auswirkungen auf die Gesamtanlage haben.“ Ein weiterer wichtiger Punkt war ein hoher Sicherheitsstandard. Daher wurden alle Stationen, von der Aufgabe bis zur Big-Bag-Station, auf ihre Risiken hin bewertet und entsprechend darauf ausgelegt. Vor allem die Aufgabestelle entspricht hohen Sicherheitsnormen, damit das Personal geschützt ist.
„Für unsere Firma ist der Shredder eine gute Investition, da wir uns die hohen Entsorgungskosten der Innenbehälter sparen und das Mahlgut verkaufen können. Zudem sind wir unabhängig, denn wir können nun das Material ganz nach unserem täglichen Bedarf verarbeiten“, so Nitsche. „Da aufgrund des steigenden Ölpreises inzwischen ein Mangel an hochwertigem High-Density Polyethylen (HDPE) besteht, ist die Nachfrage hoch.“ Geplant ist daher bereits ein zusätzlicher Shredder desselben Ausrüsters, der zum Zerkleinern von Kanistern mit einem Füllvolumen zwischen 15 und 30 Litern eingesetzt werden soll. Da diese Behälter nur schwer zu reinigen sind und deshalb noch einen hohen Anteil leicht entzündlicher Materialien enthalten, sollen sie nass zerkleinert werden, um Funkenbildung zu vermeiden.
