Hier fließt kein Fluid vorbei

Um eine bessere Übersicht über die Bauchorgane zu erhalten, blähen Mediziner beispielsweise bei einer Blinddarmoperation den Bauchraum auf. Nicht selten stammen einzelne Systeme oder Komponenten der endoskopischen Geräte von der Firma Bürkert, Ingelfingen. Damit beim Einleiten der Gase in den Bauchraum nichts passiert, müssen die Kunststoffteile mit höchster Präzision und Qualität gefertigt werden. Aber nicht nur in der Medizintechnik, sondern überall dort, wo Flüssigkeiten und Gase im Spiel sind – etwa in der Lebensmittelindustrie, der Biotechnologie oder der Automobilindustrie −, muss gemessen, gesteuert und geregelt werden. Und häufig kommen dabei die Produkte und Lösungen von Bürkert zum Einsatz. Denn als weltweit führender Hersteller von Mess-, Steuer- und Regelungssystemen für Flüssigkeiten und Gase genießt das Unternehmen höchstes Ansehen auf dem Gebiet der Fluid Control Systems. „Die genannten Beispiele verdeutlichen bereits, dass Qualität bei uns das A und O ist – und zwar auf allen Ebenen“, sagt Qualitätsmanager Uwe Schlauch. So sind alle Produkte, darunter zahlreiche verschiedene Komponenten und individuelle Systeme, die Fertigung und das gesamte Unternehmen nach DIN ISO 9001 zertifiziert.

Pro Tag werden bei Bürkert mehrere Tausend Kunststoffventile für die vier Segmente Water, Gas, Micro und Hygienic produziert. Dabei bietet das Unternehmen noch weit mehr als nur Produkte, vielmehr geht es um Lösungen in allen Segmenten, zum Beispiel Water-Lösungen für die Wasseraufbereitung oder Hygienic-Lösungen für die Medikamentenherstellung. Aufgrund der hohen und individuell unterschiedlichen Anforderungen der Kunden mit Toleranzen von wenigen Hundertstel Millimetern muss die Qualität in der Fertigung der Teile erstklassig sein. „Allerdings geht es für uns darum, bereits Qualität zu produzieren und sie nicht nur zu kontrollieren“, betont Schlauch. Die Voraussetzung dafür ist, dass Maße, die bei der Entwicklung der Produkte festgelegt wurden, eingehalten werden und bereits frühzeitig Daten und Informationen erfasst werden.

Um Qualität auch nachhaltig zu sichern, setzt Bürkert seit Jahrzehnten auf professionelle Messtechnik von Zeiss. „Wir haben uns bereits 1982 unsere erste Zeiss Maschine gekauft und die läuft dank eines Updates und neuer Zeiss Calypso Software noch immer“, sagt Qualitätssicherungsleiter Karl-Heinz Schmuck.

Ausschuss minimiert

Bei Bürkert geht es darum, bereits Qualität zu produzieren und sie nicht nur zu kontrollieren. Voraussetzung ist, dass Maße, die bei der Entwicklung der Produkte festgelegt wurden, eingehalten und schon frühzeitig Daten und Informationen erfasst werden.

Gerade in den sensiblen Branchen, für die das Unternehmen arbeitet, sind die Kundenanforderungen sehr individuell und in den vergangenen Jahren immer weiter gestiegen. So produzierten etwa die Kunststoffspritzmaschinen bei dem Verfahren der Ventilsitzprüfung für den Anspruch von Bürkert eines Tages einen zu hohen Ausschuss. „Wir haben schnell erkannt, dass wir handeln müssen“, erinnert sich Schmuck. Denn bei der manuellen Stichprobenkontrolle der Teile wurde der Fehler häufig erst beim Zusammenbau bemerkt. Dieses Problem wurde daraufhin schnell und zufriedenstellend gelöst. Mittlerweile stehen mehrere Zeiss Kamerasysteme bei Bürkert in der Produktionshalle, zudem eines im Messraum. Mit diesen Sonderprüfmaschinen werden Ventilsitze verschiedener Industrieventile geprüft. Rund um das Loch befindet sich dabei ein „Kraterkegel“, dessen „Spitze“ koaxial zur Bohrung geprüft wird. Ein guter Ventilsitz ist schmal und frei von Scharten. Ist der Kraterkegel beispielsweise nicht spitz, fehlt Material. Und Scharten im Krater verweisen auf Materialrückstände im Nest. Um diese Fehler zu detektieren, sind Kamera, Ringlicht, Bauteil und Hintergrundbeleuchtung koaxial über dem Loch angeordnet. Mit der Kamera aufgenommen wird die Reflexion der Beleuchtung auf dem Kraterkegel und mit Hilfe von Bildverarbeitungswerkzeugen wird diese bewertet. Die Prüfungen werden dabei anhand von Meisterteilen parametriert. Die einzelnen Prüfparameter sind abhängig vom Ventilsitz und der Farbe des Bauteils. Nach einer gewissen Lernkurve sind die richtigen Parameter schnell gefunden.

„Meine Kollegen haben mich schnell überzeugen können, in diese Technik zu investieren“, erinnert sich auch Uwe Schlauch. Mithilfe der Kamerasysteme hat sich der Ausschuss deutlich reduziert, aktuell gibt es bei der Ventilsitzprüfung für Ventilgehäuse nur noch verschwindend geringen Ausschuss. Das Kamerasystem erkennt bei dieser 100-Prozent-Prüfung direkt in der Fertigung sofort, wenn ein Teil nicht den Vorgaben entspricht. Wenn heute zehn Schlechtteile vom Kamerasystem erkannt werden, stoppt die Maschine automatisch die Produktion, und ein  Techniker von Bürkert kann sofort eingreifen, bevor weitere Ausschussteile produziert werden. Seit 2014 ist nun das erste von mittlerweile drei Kamerasystemen von Zeiss in der Produktionshalle im Einsatz. Verwendet wird es zusammen mit der Zeiss MVS Software vor allem bei der Herstellung von Ventilgehäusen sowie im Werkzeug- und Formenbau. Seit Ende 2016 steht zudem ein weiteres System direkt im Messraum.

Spürbare Effizienzsteigerung

Aufgrund der hohen und individuellen Anforderungen der Kunden mit Toleranzen von wenigen Hundertstel Millimetern muss die Qualität in der Fertigung der Ventile erstklassig sein.

„Natürlich sind die Messwerte elementar für unsere Qualitätssicherung. Zudem helfen sie uns für den Qualitätsnachweis beim Kunden. So können wir mit Hilfe der Zeiss Software jederzeit speziell für die jeweiligen Kundenanforderungen entsprechende Prüfberichte erstellen”, sagt Schmuck. Dank der Kamerasysteme verzeichnet Bürkert auch eine Effizienzsteigerung im Produktionsprozess. „Der Einsatz der Zeiss Geräte an sich spart uns in der Produktion keine Zeit ein, doch wir müssen hier ein Stück weiterdenken: Denn je genauer und zuverlässiger unsere Messwerte sind, desto schneller können am Ende des Tages auch Produkte entstehen und entsprechend auf den Markt gebracht werden”, erklärt Uwe Schlauch. „Es geht für uns nicht um die Geschwindigkeit des Messvorgangs, sondern um belastbare Daten, sprich die Zuverlässigkeit. Das ist es was zählt”, so Schlauch. Und dafür sei er auch bereit, kostentechnisch etwas tiefer in die Tasche zu greifen. Die Entscheidung für die gegenüber der Konkurrenz häufig teureren Zeiss Produkte hat Schlauch nie bereut: „Die Zuverlässigkeit spricht für sich. Deshalb sind wir mit den Geräten absolut zufrieden.”

Fakuma Halle/Stand A3/3214