PV0317_KTM 1290 SUPER DUKE R MY17 orange_KTM

In herkömmlicher Bauweise wiegt der Kennzeichenträger der KTM Superduke R rund 765 Gramm (im Bild). Im Rahmen des Projekts R.A.C.E. fertigt Hennecke zusammen mit seinen Partnern das Bauteil mit einem Gesamtgewicht von 265 Gramm. (Bildquelle: KTM)

Wie erreichten Sie die Zykluszeit von 125 Sekunden des HP-RTM-Prozesses?
Lochner: Bei dieser Anwendung wurde ein sogenanntes Tailored PU-System verwendet. Durch die Zugabe von Additiven ist es möglich, die Reaktionszeit genau an die vorherrschenden Prozessparameter anzupassen. Die Viskosität bleibt während der Injektion des Harzes sehr gering, ist die Füllung vollständig erfolgt beginnt durch Snap Cure das Verfestigen und Aushärten des Harzes. Nur so ließen sich spritzgussübliche Zykluszeiten erzielen.

„Das HP-RTM-Verfahren spielt seine Vorteile gerade bei hochreaktiven Rohstoffen aus. Schnelle Formfüllmethoden ermöglichen es, das Bauteil in Sekundenschnelle herzustellen.“ (Jens Winiarz, Hennecke)

Auf welche Bauteile ließe sich der HP-RTM-Prozess bei KTM potenziell noch anwenden?
Lochner: Im Motorradbereich besonders bei Performance-getriebenen strukturellen Bauteilen, die für den Nutzer sichtbar sind. Dazu gehören Rahmen oder strukturelle Haltesysteme.

Wie funktioniert das Recycling des Sandkerns? Wird der ausgewaschene Sand an den Hersteller der Kerne zurückgeschickt?
Lochner: Das Auslösen des Kernmaterials mittels Wasser ist ein besonderes Highlight der Cavus-Technologie. Der gelöste Sand setzt sich in der Lösung ab und kann nach einer Trocknung vollständig für neue Kerne wiederverwendet werden. Laut Angaben des Kernherstellers kann das in der Lösung befindliche Bindemittel (ca. 2 Prozent des Kernvolumens) als Brauchwasser entsorgt werden. Wenn gewünscht kann der Binder ebenfalls abgeschieden werden. Er würde dann auch als Pflanzendünger verwendet werden können. Der Produzent selbst oder der Kernzulieferer können das Recycling durchführen.

Wie lassen sich die Kosten weiter senken?
Lochner: Besonderer Focus liegt hier für uns in der Verwendung von kostengünstigen Fasern. Wir denken dass hier besonders Glasfaser-Carbonfaser-Hybride ein sehr großes Potenzial zur Kosteinsparung bieten. Weiteres Potenzial sehen wir in der Integration von weiteren Funktionen in das Bauteil.

ist Redakteur des Plastverarbeiter. david.loeh@huethig.de

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