Micro Power in Mehrkomponentenausführung. (Bildquelle: Wittmann)

Micro Power in Mehrkomponentenausführung. (Bildquelle: Wittmann)

Die Geschichte der Gruppe ist von stetigem Wachstum geprägt, sowohl was das Produktspektrum des Unternehmens als auch die geographische Präsenz der Gruppe betrifft. 1976 gründete Dr. Werner Wittmann die heutige Wittmann Kunststoffgeräte GmbH mit Sitz in Wien zur Produktion des von Werner Wittmann entwickelten Durchflussreglers. Drei Jahre später wurde die Produktpalette bereits um Temperiergeräte erweitert. 1983 kam die Roboterproduktion hinzu, gefolgt von der Herstellung von Trocknern, Materialfördersystemen, Mühlen und Dosiergeräten. Einen Meilenstein in der Geschichte der  Gruppe stellt die 2008 erfolgte Übernahme der Battenfeld Kunststoffmaschinen GmbH im niederösterreichischen Kottingbrunn dar. Mit diesem Schritt konnte das bisherige Produktprogramm des Unternehmens, bestehend aus Robotern und Peripheriegeräten für die Kunststoffindustrie, um Spritzgießmaschinen erweitert werden. Maßgebliche Investitionen in Entwicklung und Produktionserweiterung sowohl im Bereich der Spritzgießmaschinen als auch im Bereich der Automatisierung und Peripherie und ein über die Jahre aufgebautes weltweites Vertriebsnetz machen die Wittmann Gruppe zu dem, was sie heute ist: einen innovativen, kompetenten und verlässlichen Partner für ihre Kunden auf der ganzen Welt.

Auf der 40-Jahr-Feier stellte das Unternehmen seinen Gästen nach einem Keynote-Vortrag von Dr. Rüdiger Baunemann, Geschäftsführer der Plastics Europe Deutschland e.V., zum Thema „Key Driver for Sustainability“, und einem eindrucksvollen Showakt, ihre innovativen Produkte in der Messe Wien am 8. und 9. Juni vor, darunter einige absolute Neuheiten.

Unilog B8 Steuerung (Bildquelle: Wittmann)

Unilog B8 Steuerung (Bildquelle: Wittmann)

Im Bereich der Spritzgießmaschinen wurden in Wien zehn Exponate gezeigt. Absolutes Highlight war die Vorstellung der neuen Steuerungsgeneration für die Spritzgießmaschinen. Die neue Unilog B8 unterscheidet sich von der Vorgängergeneration nicht nur durch ihr neues, ansprechendes Design, dem 21,5“ Bildschirm, sondern vor allem durch die vereinfachte intuitive Bedienbarkeit mittels Multi-Touchscreen. Zusätzlich zur Soft-Touchfunktion wurden bei der Steuerung aber auch Hardware-Tasten beibehalten, um ein einfaches Abrufen häufig genutzter Funktionen zu ermöglichen. Im Einsatz war die neue Steuerung auf einer Maschine der vollelektrischen Eco Power-Serie, einer Eco Power 110/350, auf der mit einem 2-fach-Werkzeug der Firma Reutter, Österreich, ein Tankverschluss aus PA hergestellt wurde. Die Entnahme und Ablage der Teile erfolgte mit einem Wittmann Roboter W818. Außerdem wurden zwei weitere Exponate, eine Smart Power 120/350 Medical, sowie eine Macro Power 1100/8800, welche beim Werksbesuch in Kottingbrunn vorgeführt wurden, mit der neuen B8 Steuerung ausgestattet.

Geeignet für Medizintechnik-Anwendungen und

Geeihnet für Medizintechnikanwedungen. (Bildquelle: Wittmann)

Geeihnet für Medizintechnikanwedungen. (Bildquelle: Wittmann)

Mehrkomponententechnologie

Mit einer weiteren Eco Power 110/350 stellte das Unternehmen seine Kompetenz im Bereich der Medizintechnik vor. Auf dieser kompletten Produktionszelle in Reinraum-Ausführung, versehen mit einer Laminar Flow Box der Firma Max Petek, Deutschland, wurde das zentrale Pumpenteil des Respimat-Inhalators der Firma Boehringer Ingelheim microParts, Deutschland, aus PEEK hergestellt. Die Teile und die Sub-Angüsse des Heißkanales wurden aus dem 8-fach-Werkzeug mit einem ebenfalls für den Einsatz im Reinraum konzipierten Handling mit W837 Side-entry-Roboter entnommen, die Angüsse abgeworfen und die Teile nach Kavitäten getrennt abgelegt.

Bei der dritten in der Messehalle Wien vorgestellten Eco Power handelte es sich um eine Eco Power in Mehrkomponenten-Ausführung mit Insiderzelle. Auf einer Eco Power 180/350H/350V wurde auf einem 1+1-Werkzeug der Firma Polar-Form Werkzeugbau, Deutschland, ein Flansch aus HDPE und PA hergestellt. Mit der Insiderzelle waren der Roboter W821 zur Entnahme und Ablage der Teile sowie die Temperierung und das Förderband in die Maschine integriert.

Micro Power in Mehrkomponentenausführung. (Bildquelle: Wittmann)

Micro Power in Mehrkomponentenausführung. (Bildquelle: Wittmann)

Auch in Mehrkomponentenausführung

Ein weiteres absolutes Highlight der Veranstaltung war die Micro Power 15/10H/10H, die erste Maschine der für den Spritzguss von Kleinst- und Mikroteilen konzipierten Micro Power-Serie von Wittmann Battenfeld in Mehrkompontenausführung. Auf der Maschine, ausgestattet mit zwei parallelen Spritzaggregaten und Drehteller, wurde mit einem 1-fach-Werkzeug der Firma Ortofon, Dänemark, ein 2-Komponenten-Mikroteil aus POM hergestellt. Die Maschine war darüber hinaus mit einem integrierten Kamerasystem und einem  W8VS4 Scara Roboter zur vollautomatischen Entnahme der Teile ausgestattet.

Auch die zweite auf der Veranstaltung gezeigte Micro Power hatte mit einer Neuheit aufzuwarten. Diese Maschine, eine Micro Power 15/10, auf der mit einem 8-fach-Werkzeug der Firma Küng, Schweiz, ein Elektronikstecker aus PBT hergestellt wurde, war mit dem ersten in einer Micro Power realisierten Heißkanal versehen.

Weiters war eine Maschine in Hybridausführung, eine Macro Power E 500/2100, in der Messehalle in Wien zu sehen. Die Macro Power E Hybrid besteht aus einer modernen servohydraulischen 2-Platten-Schließeinheit, die mit einem vollelektrischen Hochleistungsspritzaggregat kombiniert wird. Damit ist es möglich, eine äußerst kompakte Großmaschine mit kleinstmöglicher Stellfläche zu bauen, die gleichzeitig ein Höchstmaß an Präzision und Energieeffizienz bei Einspritzgeschwindigkeiten von bis zu 450 mm/sec aufweist. Auf dieser Maschine wurde anhand der Herstellung eines 10 Liter-Eimers aus PP mit einem 1-fach-Werkzeug das IML-Verfahren demonstriert. Zum Einsatz kam eine Hochleistungs-IML-Anlage mit Top-Entry Roboter W842 pro  zum Einlegen und Entnehmen der Label und zum Stapeln der Eimer.

 

Mit servohydraulischen Antrieb. (Bildquelle: Wittmann)

Mit servohydraulischen Antrieb. (Bildquelle: Wittmann)

Mit Cellmould-Technologie

Mit einer Maschine seiner neuen servohydraulischen Smart Power-Reihe, einer Smart Power 240/1330 setzte der Hersteller die Vorstellung seiner Produktneuheiten fort. Erstmals wurde auf einer servohydraulischen Smart Power anhand der Herstellung einer Blende für die Automobilindustrie mit einer Hochglanzoberfläche eine Anwendung unter Einsatz des Strukturschaumverfahrens Cellmould und der Werkzeugtechnologie BF Mold gezeigt. Die Teile wurden mit einem  Roboter der neuen pro-Serie, einem W833 pro, entnommen und auf einem Förderband abgelegt.

Auf allen anlässlich der 40-Jahr-Feier gezeigten Exponaten wurde auch die Vernetzung von Maschine und Peripherie realisiert. Eine Komplettinstallation wurde auf einer Smart Power 25/130, der kleinsten Maschine der servohydraulischen Baureihe, durchgeführt. Auf dieser Maschine war auch der neue Durchflussregler Flowcon plus in die Maschine integriert. Mit einem 4-fach-Werkzeug der Firma Zimmermann-technik, Hongkong, mit Produktion in Shenzen, China, und Serviceniederlassungen in Deutschland, Österreich und Mexiko, wurde auf dieser Maschine eine Filterkugel aus PA hergestellt. Der Regler ermöglicht sowohl die Closed-Loop-Regelung des Durchflusses als auch der Temperatur der Werkzeugtemperierung, was einen wesentlichen Beitrag zur Qualitätssteigerung und Produktionsstabilität darstellt.

Neben der kleinsten Maschine der Smart Power-Reihe war auf der 40-Jahr-Feier der Gruppe auch die größte Maschine dieser Baureihe in Funktion. Auf einer Smart Power 350/2250 wurde mit einem 1-fach-Werkzeug der Firma Georg Kaufmann, CH, ein „Organoblech“-Bauteil hergestellt. Das Werkzeug war mit einem Heißkanal mit Nadelverschluss, einem Umbugschieber zum Verformen des Organoblechs im Werkzeug sowie einem Stanzstempel zum Ausstanzen eines Durchbruchs im Organoblech ausgestattet. Die von Wittmann Robot Systeme in Nürnberg realisierte Automatisierung wurde speziell auf die Anwendung abgestimmt und mit einer Station zur Bereitstellung der zugeschnittenen Organobleche, einer Heizstation zum Aufheizen des Organoblechs mit Heizelementen der Firma Krelus, CH, sowie einem Multifunktionsgreifer mit Nadelgreifer zum Aufnehmen des aufgeheizten Organoblechs und einem Sauger zur Entnahme der Fertigteile versehen.

Und last but not least wurde auch das Combimould-Verfahren anhand der Herstellung eines Trinkverschlusses aus Thermoplast und Silikon auf einer hydraulischen HM 240/350H/350L mit einem 8-fach-Werkzeug der Firma ACH Werkzeugbau unter Einsatz der Umsetztechnik demonstriert. Die Entnahme und Ablage der Teile erfolgte mit einem Roboter W832 pro.

Bei der in Kottingbrunn angebotenen Werkstour wurden den Teilnehmern weitere interessante Maschinen und Anwendungen vorgestellt. Weiters hatten die Besucher in Wien die Möglichkeit, ihr Wissen zu den Maschinen und Verfahren anhand einer Reihe von technischen Fachvorträgen zu vertiefen.

 

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