Oktober 2013

Busch-Jaeger ist mit über 130 Jahren Geschichte einer der marktbeherrschenden Unternehmen auf dem Gebiet der Elektroinstallationstechnik. Die Firmengeschichte der begann bereits 1879 als Hans-Curt Jaeger gemeinsam mit seinem Bruder Georg in Lüdenscheid eine Metallwarenfabrik gründete. Zunächst beschränkte sich die Herstellung auf einfaches elektrotechnisches Installationsmaterial. Was mit der Gründung der Fassondreherei Heinrich Jaegerbegann, ist heute eine Produktion in zwei Standorten in Deutschland.

Das zur ABB-Gruppe gehörende Unternehmen beschäftigt rund 1.000 Mitarbeiter in Lüdenscheid und Aue. Die Angebotspalette des Unternehmens umfasst 5.500 Artikel, vom kompletten Elektroinstallationsprogramm mit Schaltern, Steckdosen, Sondersteckvorrichtungen, Reiheneinbaugeräten, Dimmern und Bewegungsmeldern bis hin zu elektronischen High-End-Produkten für das Gebäudemanagement. Exportiert wird in mehr als 60 Länder. So ist es verständlich, dass man selbst bei der Produktion technisch einfacher Teile auf den Einsatz von Robotern und Automatisierung setzt. Kürzest mögliche Zykluszeiten und hohe Qualität sichern niedrige Kosten, die gerade bei Massenprodukten der Elektroindustrie zu einem schnellen Return on Investment führen. Wenn man durch das 1925 gegründete Busch-Jaeger Werk in Bad Berleburg Aue geht, stellt man fest, dass an fast jeder der zahlreichen Spritzgießmaschinen an ein Robot System angebunden ist. Dies stellt einen effiziente Produktion von jährlich mehreren Millionen Teilen sicher.

Produktionsmittel sichern den Markterfolg

Auch wenn es sich seit Jahrzehnten grundsätzlich um gleiche oder ähnliche Produkte aus der Angebotspalette, wie zum Beispiel Tastschalter handelt, von denen Millionen Stück pro Jahr hergestellt werden, ist der Einsatz modernster Automatisierungstechnik zwingend, um am Markt bestehen zu können. So werden die Spritzgießmaschinen und Automatisierungskomponenten ständig dem neuesten technischen Standard angepasst oder sogar komplett erneuert. Der Elektroinstallationsspezialist hat durch diese Maßnahme eine außerordentlich große an Roboter-Systeme von Wittmann Robot Systeme im Einsatz. Vom Modell W 312 im Jahr 1994 über die 6er und 7er Serie Roboter bis zum derzeit neuesten mit IPC Steuerung und allen verfügbaren Softwaremodulen ausstattbaren W 821.

Dieses ständige Erneuern respektive Updaten des Maschinenparks erhöht zwar die Investitionskosten, bringt jedoch zum einen ein Reduzieren der Zykluszeiten und zum anderen verbessert sich die Qualität, also die fehlerlose Ausbringung pro Zeiteinheit erhöht sich. Die Erfahrung der vergangenen Jahrzehnte zeigt, dass diese beiden Vorteile die höheren Investitionskosten aufwiegen und dass der Return of Investment durchaus attraktiv ist.

Für den oben genannten technischen Standard, der unter anderem mit den neuen Robotern möglich ist, hier nachfolgend zwei Beispiele: Smart Removal und Soft Torque sind zwei von Wittmann neu entwickelte Sofwaremodule, die bei der 8er-Steuerung einsetzbar sind und die das Entnehmen von Teilen einfacher und gegeben falls deutlich schneller von statten gehen lassen. Während beim Smart Removal mit wenigen Eingabeparametern, der schnellste und effektivste Entnahmevorgang – auch wenn nur wenige Wegpunkte eingegeben werden – von der Steuerung selbst berechnet und optimiert wird, ohne dass der Programmierer oder Bediener umfangreiche Programmschritte eingibt, so wird bei Soft Torque die Entnahme von Teilen, in dem die X-Achse vom Auswerfer zurückgedrückt wird, ermöglicht. Hierbei wird der Greifer bereits vor dem Vorfahren des Auswerfers ganz an das Teil herangefahren und das Teil am Greifer fixiert. Mit dem Befehl „Drücken“ wird der Auswerfer gestartet und die Achse lässt sich vom Auswerfer mit einem minimalen Kraftaufwand schieben. Wahlweise kann dies mit einem einstellbaren Unterstützungsmoment erfolgen, um die Widerstände der Robotmechanik zu eliminieren.

Roboterausrüstung nach Firmennorm

Zusammen mit seinen Lieferanten hat der Elektroinstallationshersteller im Laufe der Jahre Modifikationen und Schnittstellen für die eigenentwickelten Greifer und Automatisierungskomponenten vereinbart, die sowohl den Standardbetrieb als auch schnelle Werkzeugwechsel sehr einfach und problemlos gestalten. Verschiedene Bearbeitungsvorgänge durch die daran angegliederten Peripheriegeräte, die entweder vom eigenen Serviceteam oder nach Vorgaben von Automatisierungsspezialisten hergestellt wurden, schließen sich an den Entnahmevorgang an, werden in Produktionszellen kombiniert und von der Wittmann Roboter Steuerung gesteuert und überwacht. „Die technische Abteilung des Automatisierungsspezialisten in Nürnberg zeigt sich über die Jahrzehnte als höchst kooperativ und bestätigt auch damit immer wieder die Wahl des Lieferanten“.

Urteilt die Abteilung Engineering von Busch Jaeger. Vom Eindrücken der Leuchtkappen oder dem Laserbeschriften über die Montage von Metallwinkeln bis zum Verpacken aller zur Wippe gehörenden Teile innerhalb von wenigen Sekunden, die als Teilesatz dann von Personen einer kurzen Qualitätsskontrolle vor dem Verpacken in den Versandkarton unterzogen werden, das geschulte Personal sieht innerhalb von zehntel Sekunden Fehler an dem verpackten Teilesatz oder ob er zum Versand komplett ist, so der Kommentar von der Engineeringabteilung. Beim Betrieb der Anlagen verlässt sich man sowohl auf die Kompetenz des eigenen Personals als auch auf den schnellen und bestens geschulten Service des Lieferanten, im Falle der Roboter, auf den 24h Service von Wittmann Robot Systeme.

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Wittmann Battenfeld Deutschland

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