Ein CFK-Boostergehäuse, gefertigt mittels digitalisiertem 
Vakuuminfusionsprozess, wurde erstmals auf dem Deutschen Luft- und 
Raumfahrtkongress in Darmstadt 2019 (Bildquelle: Fraunhofer LBF)

Ein CFK-Boostergehäuse, gefertigt mittels digitalisiertem
Vakuuminfusionsprozess, wurde erstmals auf dem Deutschen Luft- und
Raumfahrtkongress in Darmstadt 2019 (Bildquelle: Fraunhofer LBF)

Wissenschaftler aus dem Fraunhofer LBF, Darmstadt, bringen zu diesem Zweck mit dem Industriepartner Glasfasersensoren bereits beim Wickeln in das Bauteil ein, die dann in diesem wichtigen Fertigungsschritt die Harzverteilung kontrollieren. Jede Sensorfaser enthält mehrere der insgesamt über 60 Glasfasersensoren. Die Fließfront ist die Linie, an der das Harz zuerst mit den trockenen Fasern in Kontakt kommt. Für die Prozessüberwachung der digitalen Durchflussfronterkennung müssen die Signale vom rotierenden Teil im Ofen an einen Computer außerhalb übertragen werden. Dort zeigt eine digitale Darstellung der Sensorposition auf dem Bauteil, wann die Fließfront den Sensor erreicht. Die neue Fertigungstechnologie macht bislang versteckte Prozesse sicht- und digital kontrollierbar, was die Prozesssicherheit erhöht. Der Informationsgewinn durch die Automatisierung des Harzflusses sichert die Reproduzierbarkeit und die Qualität des neuen Produktes und ermöglicht bei Bedarf ein gezieltes Eingreifen noch während der Fertigung. Aufgrund der verbesserten Steuerung lässt sich der Serienhochlauf beschleunigen, was die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens steigert.  Darüber hinaus kann die neue Technologie eine künftig automatisierte Steuerung des Fertigungsprozesses im Sinne von Industrie 4.0 ermöglichen, und aufgrund integrierter Sensoren lässt sich eine Strukturüberwachung bereits ab der frühesten Phase des Lebenszyklus realisieren.