Der Anwender ermittelte die kürzeste Zykluszeit für eine Anwendung, während gleichzeitig die Formbeständigkeit verbessert wurde. Dargestellt ist die Bauteilverformung im verbesserten (links) und im anfänglichen Design (rechts). (Bildquelle: Sigma)

Der Anwender ermittelte die kürzeste Zykluszeit für eine Anwendung, während gleichzeitig die Formbeständigkeit verbessert wurde. Dargestellt ist die Bauteilverformung im verbesserten (links) und im anfänglichen Design (rechts). (Bildquelle: Sigma)

Ein Automotive-Bauteil wurde mit einer unerwartet langen Zykluszeit gespritzt, was die Rentabilität des Herstellungsprozesses beeinträchtigte. In diesem Fall wurde festgestellt, dass das Bauteil nach dem Spritzgießen mehrere Hotspots aufwies und eine Verkürzung der Kühlzeit eine inakzeptabel starke Bauteilverformung zur Folge hatte. Der Verarbeiter identifizierte zwei mögliche Lösungen, um dies zu vermeiden: Die Verbesserung der Kühlkanalverläufe und den Einbau von Einlegern aus hochleitfähigen Legierungen an bestimmten Stellen im Werkzeug. Das Werkzeug abzuändern bedeutet jedoch sehr hohe Kosten, sodass es wichtig war, im Vorhinein die bestmögliche Konfiguration herauszufinden und den ökonomischen Nutzen der Modifikation abzuschätzen. In Sigmasoft Virtual Molding von Sigma, Aachen, wurde daher eine virtuelle DoE mit der Autonomous Optimization Technologie aufgesetzt. In diesem Fall wurden zwei Ziele gleichzeitig verfolgt: Die Zykluszeit zu reduzieren und die Werkzeugkosten möglichst gering zu halten. Um dies zu erreichen wurden die Kühlkanalverläufe in mehreren Iterationen verändert und das Material der Einleger variiert. Durch die Untersuchung aller möglichen Varianten konnte die Zykluszeit von 40 auf 30 Sekunden reduziert werden. Obwohl die Einleger die Kosten des Werkzeugs erhöhten, konnten für den Spritzgießprozess mit 250.000 Bauteilen in Summe 48.930 USD eingespart werden.