Dank 3D-Druck stehen Ersatzteile, zum Beispiel für den Innenraum von Bussen, kostengünstig und schnell zur Verfügung. (Bildquelle: Daimler Buses)

Dank 3D-Druck stehen Ersatzteile, zum Beispiel für den Innenraum von Bussen, kostengünstig und schnell zur Verfügung. (Bildquelle: Daimler Buses)

Evobus ist einer der weltweit führenden Hersteller von Omnibussen mit mehr als 8 t Gewicht. Um ihre Vorreiterrolle in Zeiten des zunehmenden Wettbewerbsdrucks weiter auszubauen, verfolgt die Daimler-Tochter strategische Ziele, wie beispielsweise die nachhaltige Erhöhung der Profitabilität und Wirtschaftlichkeit sowie die Steigerung der Innovationskraft. Der Bereich Customer Services and Parts (CSP) von Evobus steht der Herausforderung von steigenden Kosten für Lagerung und Logistik sowie langen Lieferzeiten gegenüber. Grund dafür ist ein immer breiter werdendes Portfolio, verbunden mit der Zusicherung an die Kunden, ihnen über einen Zeitraum von mehr als 15 Jahren nach Serienauslauf Ersatzteile für ihre Busse zur Verfügung zu stellen. Derzeit verwaltet CSP mehr als 300.000 aktive Ersatzteile, von denen eine Vielzahl auf Lager gehalten werden – Tendenz steigend. Aufgrund von Mindestabnahmemengen kommt es zudem häufig zur Überproduktion: Oft müssen 15, 20 oder sogar 100 Teile abgenommen werden, selbst wenn nur eines benötigt wird.

Mit konventionellen Produktionsverfahren kann Evobus diesen Herausforderungen nur schwer begegnen. In der Produktionsflexibilität der additiven Fertigung sieht das Unternehmem hingegen großes Potenzial: „Durch die Implementierung des 3D-Drucks in unser CSP-Geschäftsmodell erhoffen wir uns, die steigenden Lager- und Werkzeugkosten aufgrund des zahlenmäßigen Anstiegs der unterschiedlichen Omnibus-Ersatzteile zu reduzieren und zugleich unsere Lieferleistung an unsere Endkunden weiter zu verbessern“, erklärt Ralf Anderhofstadt, Projektleiter CSP 3D-Druck.

Dabei setzt Evobus auf die Expertise von Additive Minds. Die Beratereinheit von EOS beschäftigt nach Firmenangaben das weltweit größte Team von Experten für die additive Fertigung und hat bereits an mehr als 250 industrieübergreifenden Projekten mitgewirkt. Die Unterstützung für Evobus erfolgt auf unterschiedlichen Ebenen: Im Rahmen von Workshops und mittels Off-Site-Support wurde die gesamte Lieferkette beleuchtet und ermittelt, wie der CSP-Bereich das Potenzial des industriellen 3D-Drucks bestmöglich nutzen kann. In enger Zusammenarbeit konnte die technische und wirtschaftliche Machbarkeit des Projekts innerhalb weniger Monate sichergestellt werden.

Mehr als 2.000 Bauteile identifiziert

Die additiv gefertigten Ersatzteile erfüllen die Kriterien, die Premiummarken an Bauteile im sichtbaren Bereich stellen. (Bildquelle: Daimler Buses, EOS)

Die additiv gefertigten Ersatzteile erfüllen die Kriterien, die Premiummarken an Bauteile im sichtbaren Bereich stellen. (Bildquelle: Daimler Buses, EOS)

In einem ersten Workshop ging es um die systematische Auswahl geeigneter Bauteile für die additive Fertigung. Mithilfe der von Additive Minds entwickelten Methodik „Part Screening and Selection“ identifizierte Evobus mehr als 2.000 Teile. Von diesen sollen zunächst einige Metall- und Polymer-Bauteile umgesetzt werden. Da für viele Ersatzteile keine digitalen Baupläne vorliegen, beleuchteten die Projektpartner die Möglichkeiten zur Digitalisierung mittels Reverse Engineering und analysierten potenzielle Dienstleister. Dabei entstand ein eigenes Unterprojekt mit der Fragestellung: Wie erreichen wir mit additiver Fertigung die typischen Haptik- und Oberflächenvorgaben von Interieurteilen? Bei der Auswahl des Materials arbeiten EOS und Evobus bereits gemeinsam an der Qualifizierung eines neuen Werkstoffs, der die strengen Brandschutzbestimmungen im Fahrzeugbau erfüllt.

Im Rahmen eines Pilotprojekts wurden im Juni 2017 die ersten Bauteile bei EOS eingehend beleuchtet und gefertigt. Ein wichtiger Meilenstein ist damit erreicht – und das schneller als erwartet: „Durch die Zusammenarbeit mit Additive Minds im Projekt CSP 3D-Druck konnten wir unser Projekt bis zum technischen und wirtschaftlichen Proof of Concept erheblich beschleunigen, da wir hierbei unterschiedlichste Themenschwerpunkte fokussieren und angehen konnten“, resümiert Anderhofstadt. Das nächste Projektziel ist der Einsatz additiv gefertigter Bauteile beim Endkunden. Ausgehend von einer zunächst zentralisierten Produktion wird auch explizit der zukünftige Einsatz der Drucker direkt bei den Außenorganisationen geprüft.

Digitalisierung steigert Effizienz

Auch die typischen Haptik- und Oberflächenvorgaben von Interieurteilen können mit additiver Fertigung erfüllt werden. (Bildquelle: Daimler Buses, EOS)

Auch die typischen Haptik- und Oberflächenvorgaben von Interieurteilen können mit additiver Fertigung erfüllt werden. (Bildquelle: Daimler Buses, EOS)

Im weiteren Projektverlauf wird das additive Fertigungsportfolio laufend um andere Ersatzteile aus Kunststoff und Metall erweitert. Ein nächster Schritt wird die vollständige Digitalisierung der analogen Bauteile sein, um das gesamte Ersatzteilgeschäft effizienter zu gestalten. Auch die Endkunden profitieren: Dank verkürzter Lieferzeiten können sie unproduktive Ausfallzeiten ihrer Busse auf ein Minimum reduzieren. Zudem lassen sich Bauteile mittels additiver Fertigung auch hinsichtlich ihrer Komplexität und Funktionsintegration optimieren. Dadurch kann Evobus mit Hauptsitz in Stuttgart in Zukunft noch besser auf individuelle Kundenanforderungen eingehen.