Besonders kompakt und zugleich flexibel: Die neue Spritzgießmaschine mit integrierter Automationszelle (Bild: KraussMaffei)
Mit der neuen PX 320 und PX 25 erweitert das Unternehmen das Schließkraftspektrum an beiden Enden und präsentiert jeweils einen komplexen Anwendungsfall auf der Fakuma. Bei der PX 320 entsteht in einem Produktionsschritt ein komplettes, zehn Zoll großes HMI-Display (Human Machine Interface) mit integrierter Elektronik, schwarzem Dekorrahmen und Kratzfestbeschichtung. Dafür legt ein Sechs-Achs-Roboter auf der Düsenseite die IML-Folie mit aufgedruckten Leiterbahnen ein. Zusätzlich läuft auf der Auswerferseite eine IMD-Folie mit Einzelbilddekor durchs Werkzeug und überträgt ihr Lackpaket mit Designschicht und UV-härtendem Top Coat auf das Bauteil.
Neben der IMD-Folie für das HMI-Display läuft eine weitere durchs Werkzeug und bedient eine zweite Kavität mit einem anderen Dekor. Dies wird durch den Folienvorschub IMD Si Duo von Leonhard Kurz möglich, der weltweit als erster zwei Einzelbilddekore unabhängig voneinander auf hundertstel Millimeter positionieren kann und zum Patent angemeldet ist. Das zweite auf der Fakuma realisierte Dekor zeigt eine Dead-Front-Optik, die erst bei Hinterleuchtung zum Leben erwacht und dann beispielsweise Bediensymbole offenbart.
Sehr kompakte Fertigungszelle
Ebenso wie der IMD Si Duo ist auch der weitere Prozess vollständig in die sehr kompakte Fertigungszelle integriert. Auf dem Förderband übernehmen UV-Strahler die Aushärtung der Kratzfestschicht (diese Funktion wird auf der Fakuma aufgrund von Sicherheitsbestimmungen deaktiviert sein), darauf folgt eine Laserstation, die zunächst Flakes und Flitter entfernt und danach den Anguss abtrennt und einer Abfallbox zuführt. Industrieroboter mit durchdachter Greifertechnologie operieren hierfür auf engstem Raum. Eine Reinraumhaube von Max Petek Reinraumtechnik oberhalb der Schließe stellt den technischen Reinraum und gewährleistet den staubfreien Werkzeugraum, um Einschlüsse zu vermeiden, die die Bauteile unbrauchbar machen würden. Ein weiterer Vorteil der neuen Spritzgießmaschine auf der Fakuma: Die Zelle ist mobil ausgeführt und kann mittels mechanischer Fixierungspunkte schnell an weitere Anlagen angedockt werden. Dies erhöht die Flexibilität in der Fertigung, da die Anlagen einfach für Bauteile mit oder ohne IMD-Technologie betrieben werden können.
Die neue kleine Schwester innerhalb der PX-Baureihe, die PX 25, zielt mit ihrer Schließkraft von nur 250 kN auf Artikel mit kleinem Schussgewicht, etwa Präzisionsbauteile für Uhren, Zahnräder und Getriebeelemente. Die Fakuma-Anwendung verdeutlicht das: ein Dichtungsring aus Flüssigsilikon (LSR) mit filigranem Hinterschnitt und nur 0,15 g Gewicht, der im Bereich des Mikrospritzgießens anzusiedeln ist und lediglich 14 s Zykluszeit benötigt. Hierfür wurde eigens eine neue Plastifizierung mit nur 12 mm dünner Schnecke entwickelt und durch eine federbelastete Rückstromsperre ergänzt. Unterhalb der freitragenden Schließe gibt es Raum für die benötigte Vakuumpumpe oder ähnliche Peripherie.
Innerhalb der Standardeinhausung der Spritzgießmaschine lässt sich mit Hilfe einer stimmigen Automationslösung der gesamte Prozess inklusive Entnahme und Bauteilablage unterbringen. Der Angusspicker SPX 10 ist vor allem für niedrige Raumhöhen (wie im Reinraum) und über eine Klappachse auch für Entnahmeszenarien geeignet – sogar bei Mehrkavitätenanwendungen. Die Automation steuerte auch die filigranen Präzisionsgreifer bei, die nötig sind, um die winzigen Teile zu entnehmen.
Halle A7, Stand 7303
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