Wie Industrie-4.0-Konzepte praktisch in der Spritzgießfertigung umgesetzt werden, demonstrierte Wittmann Battenfeld an dieser Fertigungszelle mit einer elektrischen 110 t- Ecopower-Spritzgießmaschine einschließlich Roboter und weiteren Peripheriegeräten. (Bildquelle: Wittmann Battenfeld)

Wie Industrie-4.0-Konzepte praktisch in der Spritzgießfertigung umgesetzt werden, demonstrierte Wittmann Battenfeld an dieser Fertigungszelle mit einer elektrischen 110 t- Ecopower-Spritzgießmaschine einschließlich Roboter und weiteren Peripheriegeräten. (Bildquelle: Wittmann Battenfeld)

Klaus Ehlig, Geschäftsführer von Wittmann Battenfeld in Meinerzhagen, ging er auf den diesjährigen Themenschwerpunkt Industrie 4.0 beziehungsweise Wittmann 4.0 sowie auf das kürzlich begangene, zehnjährige Jubiläum der Battenfeld-Übernahme durch die Wittmann-Gruppe. Andreas Hollweg, Vertriebsleiter in Meinerzhagen, stellte die Entwicklung des Unternehmens vor und führte den Besuchern die Investitionen der letzten zehn Jahre am Stammsitz in Kottingbrunn, Österreich, vor Augen. Alleine dort wurden über 45 Mio. EUR in erweiterte Montagekapazitäten, Produktionserweiterungen, Entwicklungszentren sowie Bürogebäude investiert. Industrie 4.0 sowie die zunehmende Vernetzung innerhalb der Fertigung war das Thema des diesjährigen Expertentreffens. Diese Technik nennt der Maschinenbauer ‚Wittmann 4.0‘, wenn sie dann umgesetzt, das heißt in seine Maschinen eingebaut ist. Zwei Technik-Vorträge lenkten die Aufmerksamkeit des Fachpublikums in diese Richtung. Dabei ging es um den theoretischen Ansatz dazu innerhalb des Spritzgießprozesses und um die notwendigen Systemvoraussetzungen für die entsprechende Umsetzung in der Fertigung.

Um dieses Fertigungskonzept live erleben zu können, war eine 4.0-Fertigungszelle aufgebaut, bestehend aus einer elektrischen 110 t-Spritzgießmaschine der Ecopower-Baureihe einschließlich eines Roboters mit neuester Steuerungsgeneration R9. Die Spritzgießzelle war darüber hinaus mit einer werkzeugnah installierten Flowcon-Durchflussüberwachung mit integrierter Wittmann-Temperierung ausgestattet. Ein ebenfalls vernetzter Drymax-Trockner vervollständigte die digitale Fertigungszelle.

Während früher alle Prozessparameter separat an den Peripheriegeräten selbst vorgenommen und abgespeichert werden mussten, können jetzt alle Einstellungen an der Maschinensteuerung Unilog B8 eingesehen und Änderungen direkt vorgenommen werden. Hier konnten sich die Fachbesucher von den Vorzügen und der Funktionalität dieser Steuerung überzeugen. Mittels Webcam wurden sämtliche Parameteränderungen an den zugewiesenen Peripheriegeräten innerhalb der Fertigungszelle zentral auf dem 21,5 Zoll großen Bildschirm gezeigt. Gefertigt wurde auf der genannten Ecopower 110/750 eine Apfelbox aus ABS mithilfe eines Werkzeugs von Speed Part. (dw)