Zerkleinerungsgeräte von 37 Herstellern

(Bildquelle: Fritsch)

Schon seit einigen Jahren berichten einige Firmen über immer dieselben Entwicklungstrends. Auf die Wiedergabe dieser Mitteilungen wird verzichtet, um nicht den Eindruck zu erwecken, dass bei Zerkleinerungsanlagen keine Weiterentwicklung stattfindet. Andere Firmen haben sehr wohl Trends zu vermelden, die zeigen, dass Innovationen das Gebiet der Zerkleinerung voranbringen.

So berichtet Wittmann Robot-Systeme, Nürnberg, zur Gerätetechnik, dass „Hybridrotoren mit offenen und geschlossenen Segmenten zur Zerkleinerung auch warmer Materialien“ eingesetzt werden. Mittels „konischer Siebe werden Verstopfungen bei warmen beziehungsweise klebrigen Materialien vermieden“ und so eine „Erhöhung des Durchsatzes“ erreicht. Neue Herbold Maschinen- und Anlagenbau, Sinsheim-Reihen, führt zur Gerätetechnik an, dass „immer öfter die Anforderung gestellt wird, mit möglichst wenig Personal auszukommen. Zudem wird vermehrt die Anfrage nach Fernwartung und Anbindung an andere Anlagen gestellt.“ Auch Wittmann Robot-Systeme weist auf eine „elektrische Kopplung mit der Spritzgießmaschine“ hin, „um bei Maschinenstillstand die Mühle automatisch abzuschalten und somit Energie einzusparen.“ Darüber hinaus werden „konventionelle Beistellmühlen mit Fernbedienung zur Aufstellung innerhalb des Schutzgitters der Spritzgießmaschine“ ausgerüstet. „Eine steigende Nachfrage nach maßgeschneiderten schlüsselfertigen Anlagen mit vor-und nachgeschalteter Peripherie“ bemerkt Rapid Granulier-Systeme, Kleinostheim. „Der Kunde möchte einen Ansprechpartner für die komplette Anlage und vermeidet damit mögliche Konflikte an den Schnittstellen.“ Gleichzeitig wird daran gearbeitet, „den Wartungsaufwand an den Maschinen und Anlagen noch weiter zu reduzieren und die Bedienung zu vereinfachen.“

K 2016: Arbeitet besonders lärmarm

Beistellmühle (Bildquelle: Wittmann)

Verbesserte Verfahren steigern Mahlgut-Qualität

Bei der Verfahrenstechnik „geht der Trend immer mehr zu einer verbesserten Qualität des erzeugten Recyclingmaterials,“ berichtet Neue Herbold. „In der Regel verlangen die Kunden nach einer Entstaubung und bestellen oft sogar eine Nassvermahlung, um Verschmutzungen und Staub von vorneherein zu verringern. Zudem wird nicht mehr nur kalt gewaschen, sondern immer öfter auch eine Heißwäsche bestellt.“

Vibrationsdämpfung senkt Geräuschpegel

„Verstärkt wichtig beim Kunden“ ist laut Wanner-Technik, Wertheim-Reicholzheim, der Schallschutz. Auch Rapid Granulier-Systeme berichtet, dass „Kunden großen Wert auf reduzierte Schallemissionen legen.“ Dazu werden „konventionelle Schallschutzmaßnahmen wie zum Beispiel die Schallschutzeinhausung oder begehbare Schallschutzkabinen angeboten.“ Mit einem modularen Schallschutzsystem, das aus verschiedenen Modulen wie Rahmenteilen und Schallmatten besteht, können auch einzelne Anlagenkomponenten separat gekapselt werden. Vecoplan, Bad Marienberg, führt neben der Schallschutzkabine „Maßnahmen im Inneren der Maschine wie zum Beispiel Dämmungsmatten“ als möglichen Schallschutz an. Wittmann Robot-Systeme berichtet von einer Neuheit bei Beistellmühlen. Bei diesen wird die Mahlkammer auf Stoßfänger gelagert „zum Abfangen der Vibrationen während der Zerkleinerung“ und damit zur „Reduzierung des Geräuschpegels.“

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Schneidmühle (Bildquelle: Nuga)

Verschleißreduzierung durch konventionelle Maßnahmen

Zum Verschleißschutz haben Wittmann Robot-Systeme, Fritsch, Idar-Oberstein, und Vecoplan Stellung bezogen. Neben dem von allen angesprochenen Einsatz von verschleißfesten Materialien verweist Vecoplan zusätzlich auf „außenliegende Lager, doppelte Seitenwände und Schwingungsdämpfer.“ Fritsch bringt zum wiederholten Mal nachschleifbare Schneidkanten und Wendeschneidplatten zur Sprache, letztere viermal wendbar.

Höhere Effizienz ohne Tänzer

Die Trichtermühle vom Typ RS 45090 ist ausgerüstet mit einem schallgedämmtem Mahlgehäuse sowie mit zusätzlichen Bypass-Trichtern an der Seite und an der Rückwand für die Zuführung von Rohren, Profilen und Plattenmaterial. (Bildquelle: Getecha)

Energieeffiziente Antriebslösungen senken Leistungsbedarf

Energieeffizienz ist nach wie vor ein wichtiges Thema bei Zerkleinerungsanlagen und Schneidmühlen. Auch hier verweist Wanner-Technik darauf, dass dies für Kunden verstärkt wichtig ist. Laut Lundberg Tech, Jagstzell, wird dies „zunehmend Thema und Entscheidungskriterium; alte Anlagen kommen auf den Prüfstand und weichen energieeffizienteren Lösungen.“ Neue Herbold schreibt, dass „in der Vergangenheit darauf geachtet wurde, dass – auch bedingt durch gesetzliche Vorgaben – die Motoren, bezogen auf ihre Nennleistung immer energiesparender werden müssen. Inzwischen geht der Trend noch weiter und es wird vermehrt darauf geachtet, dass die Motoren auch bei Teilauslastung so energiesparend wie möglich sind.“ Vecoplan verweist in diesem Zusammenhang auf ESC- und Hi-Torc-Antriebe. Derartige „energieeffiziente Komponenten“, das heißt „Motoren mit möglichst geringer Leistung und höchster Energieeffizienzklasse“ werden auch von Wittmann Robot-Systeme als Lösung des Problems genannt. Darüber hinaus verweist diese Firma auf die „Reduzierung der Drehzahl, den Einsatz von Antriebsmotoren mit niedriger Leistung“ und „den Einsatz eines selbstspannenden Keilriemensystems mit großem Schwungrad bei konventionellen Beistellmühlen für eine optimale Kraftübertragung.“ Durch dieses System sind für die Beistellmühlen nur „geringe Antriebsleistungen von 1,5 bis 3 kW erforderlich.“

Problematischer Reinraumeinsatz

Zum Einsatz der Geräte in Reinräumen schreibt Wanner-Technik, dass dieser „in aller Regel kritisch beziehungsweise schwierig ist, da auch organisatorisch nicht immer einfach umsetzbar.“ Wittmann Robot-Systeme berichtet hierzu von Beistellmühlen, die „Mahlgutbehälter mit drehbarem Auslass und abgeschrägtem Absaugrohr mit einstellbarem Luftvolumen“ aufweisen. Das „Absaugrohr ist mit Adapter und Dichtung zur Vermeidung von Staub und Umgebungskontaminationen“ versehen.

Über den Autor

Prof. Dr. Werner Hoffmanns

ist freier Mitarbeiter des Plastverarbeiter.

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