Effizienz steht bei Franz Henke in Lohne, ganz oben auf der Agenda, weshalb sich der Kunststoffverarbeiter vor einem Jahr auch neu aufgestellt hat. Dabei sind Produktions- und Ressourceneffizienz gleichermaßen wichtig. Mit kleinen Mengen gibt sich Unternehmen aus dem Oldenburger Münsterland nicht zufrieden: 1,3 Milliarden Teile haben im vergangenen Jahr das Werk in Lohne verlassen, hauptsächlich Lebensmittelverpackungen wie beispielsweise Eiscontainer, Schalen für Feinkostsalate, Dosen für Puderzucker oder Becher für Desserts. Das Standardsortiment deckt den kompletten Bedarf an Schnapp- und Eindrück-Deckeln zum Verschließen und Abdichten von Pappwickel- sowie Weißblechdosen ab. Das automatisierte Einlegen von Pappen oder Folien sowie Snap-Caps mit gebrauchsmustergeschützter Originalitätssicherung runden dieses Verpackungssortiment für die Lebensmittelindustrie ab. Vieles davon entsteht im Inmould-Labeling-Verfahren.

Daneben hat der Kunststoffverarbeiter zwei weitere Standbeine: Im Geschäftsbereich Lonacap entstehen Schutzelemente, Schutzstopfen, Hülsen und Kappen für den technischen Bereich. Also Schutzelemente für alles, was gegen Schmutz, Verunreinigung oder vor Beschädigung geschützt werden muss. Und der Geschäftsbereich Topfit stellt unterschiedliche Produkte für den Gartenbau her. Geschäftsführer Jürgen Henke, „Dieser Mix ist wichtig, um unseren Maschinenpark effizient nutzen zu können.“

Für die Anforderungen von morgen ausgelegt

Die breitere Diversifizierung im Verpackungsbereich war ein Ergebnis einer Agenda 2012, ein weiteres die Zertifizierung nach dem Standard BRC/IoP, der die Anforderungen an die Herstellung von Lebensmittelverpackungen und Verpackungsmaterialien regelt. Inhalte sind Anforderungen an das allgemeine Qualitätsmanagement (also Dokumentation, interne Audits, Rückverfolgbarkeit), an die Hygiene der Anlagen und Betriebsumgebung, an das Personal sowie an die Vermeidung von Kontaminationen. Hinzu kam eine partielle Runderneuerung des Spritzgieß-Maschinenparks als Teil einer Gesamt-Investitionssumme von rund 8 Mio. EUR. „Wir benötigen Spritzgießmaschinen, mit denen wir alle Geschäftsbereiche je nach Auftragslage flexibel bedienen können“, erklärt Henke. „Das heißt, sie müssen die Schnelligkeit für den Verpackungsbereich für Zykluszeiten von unter sechs Sekunden mitbringen. Und andererseits müssen sie für die künftigen Anforderungen ausgelegt sein, so dass wir darauf sowohl neue Produkte herstellen können als auch bei entsprechendem Bedarf die Ausbringung etwa durch Werkzeuge mit höherer Kavitätenzahl erhöhen können.“

26 neue Maschinen in zwei Jahren

2008 kaufte das Unternehmen eine erste Maschine von Sumitomo (SHI) Demag, und zwar eine hybride El-Exis S 550. Mit ihr machte man gute Erfahrungen, so dass es nach der Neuausrichtung 15 weitere Maschinen geordert wurden. Aktuell umfasst der Maschinenpark insgesamt 84 Spritzgießmaschinen, 26 stammen von Sumitomo (SHI) Demag: Neben einer hydraulischen Systec mit 600 kN Schließkraft handelt es sich ausnahmslos um die für den Verpackungsbereich prädestinierten hybriden Schnellläufer mit Schließkräften zwischen 1500 und 5800 kN. Alleine 2013 sind 25 neue Maschinen hinzu gekommen. Zum Teil sind sie mit speziellen Funktionalitäten für das Inmould-Labeling (IML) ausgerüstet. Dazu gehören die notwendigen Schnittstellen für die Anbindung einer IML-Anlage wie der Maschinenbetrieb bei offener Schutztüre auf der Bedienergegenseite. Ein spezielles IML-Produktions-Anfahrprogramm ermöglicht das Anfahren der Anlage ohne Label. Zudem werden dabei alle Sicherheitsfunktionen für den IML-Betrieb berücksichtigt.

Auch können Luftventile über die IML-Automation aktiviert werden. „Durch die neuen Spritzgießmaschinen haben wir in den vergangenen drei Jahren den Energieverbrauch in der Produktion deutlich senken können. Dies war ein wesentlicher Schritt zur Zertifizierung des Energiemanagementsystems nach EN ISO 50001, die wir 2012 erreicht haben“, so Henke.

Autor

Über den Autor

Stefanie Lauterbach ist bei Sumitomo (SHI) Demag tätig. stefanie. lauterbach@dpg.com