Der Ausstellungsraum der Viernheimer ISL Schaumstoff-Technik ist überschaubar, die Vielfalt der Produkte aber beachtlich. Neben Ladungsträgern für die Automobilindustrie gibt es in der Ausstellung noch mehr zu entdecken: Schaumstoffverpackungen und Verpackungssysteme für den Transport empfindlicher, zerbrechlicher Produkte. Auch technische Teile für Automobile sind darunter, wie beispielsweise ergonomisch geformte Sitzkissen und Rückenpolster, Sitz- und Liegeauflagen oder Teile mit speziellen Funktionen, etwa Crash Pads, Kindersitze, WZ-Boxen, Füllstücke und Gehäuse. Die isolierenden Eigenschaften des Materials werden in Produkten für die Heiz-, Klima- und Kältetechnik ebenso ausgenutzt, wie die variable Formgebung und die attraktiven Oberflächen. Behälter und Koffer bieten in Kombination mit Schaumstoff- und anderen Einlagen einen zuverlässigen Schutz und eine wertgerechte Präsentation für Geräte, Instrumente und sonstige Inhalte.

Zwei Verfahren unter einem Dach

Als einziges Unternehmen der Branche bietet der Mittelständler sowohl das Formschäumen – vor allem für Großserien – als auch die Konfektionierung an. CNC-Fräs-, Wasserstrahl- und Konturschneidemaschinen schneiden aus dem Schaumstoff die gewünschten Hohlräume, Schlitze und Kammern. Diese Verfahren eignen sich vor allem für kleine und mittlere Serien.

„Die Kombination beider Produktionswege unter einem Dach hat Vorteile für unsere Kunden“, so Thomas Heinlein, Geschäftsführer bei ISL Schaumstoff-Technik. „Auf der einen Seite können wir ein Konfektionsteil in die Großserienfertigung übernehmen, wenn es sich wegen der hohen Stückzahlen besser rechnet. Doch dies muss nicht von Anfang an in die Kalkulation eingehen.“ Ebenso ist der umgekehrte Weg denkbar: Wird ein Teil dringend gebraucht und soll eigentlich in Großserie gehen, kann es in der Konfektionierung so lange produziert werden, bis auch das Werkzeug fertig ist. „Und erst dann nehmen wir den Auftrag in die Formschäumerei“, so Heinlein weiter.

In diesem Teil des Unternehmens stehen 14 Maschinen, ein großer Teil davon Formschaum-Automaten des Herstellers Teubert. „Bei den neuen Maschinen wurde auf den Energieverbrauch großen Wert gelegt. Außerdem sind für uns noch einige kleinere Merkmale bei diesem Hersteller von besonderem Vorteil. Dazu gehört, dass die Silos sehr niedrig hängen und damit leicht zugänglich sind.“ Bei einer Produktionsumstellung mit Werkzeug- und Materialwechsel ist dies wichtig für die Mitarbeiter, da das Handling wesentlich komfortabler ist.

Die notwendige Flexibilität in der Produktion liegt in den wechselnden Stückzahlen begründet. Normalerweise bewegen sich die Serien zwischen 1.000 bis 5.000 Teile pro Auftrag. Die Bandbreite reicht allerdings von vier Millionen pro Jahr bis hinunter zu 50 Teilen. „Für solche geringen Stückzahlen bauen wir nur dann eigene Werkzeuge, wenn das Produkt aufgrund einer aufwändigen Geometrie in der Konfektionierung so gut wie nicht nachgebildet werden kann“, beschreibt Heinlein einen weiteren Vorteil beider Fertigungsverfahren unter einem Dach.

Doch nicht nur für die kleinvolumigen Aufträge, sondern für alle Teile aus der Formschäumerei entwickeln die Viernheimer die Schaumstoffteile nebst Werkzeugen selbst. „Die Besonderheit unserer Werkzeuge ist die Verdüsung“ verrät Heinlein, „Der Dampf muss nicht nur sauber von A nach B gelangen, sondern vor allem im Werkzeug auch an die entscheidenden Stellen geführt werden. Hier ist besonderes Know-how gefragt, wobei wir uns mit dem Werkzeugbauer eng abstimmen.“ Die Entwicklungsdaten werden anschließend an den Werkzeugbauer übergeben, der material- und dichteabhängigen Schwund noch mit einrechnet.

Eigene Entwicklung für individuelle Produkte

Zuvor jedoch wird zusammen mit dem Kunden das Produkt entwickelt. Bereits im anfänglichen Gespräch werden erste Lösungsansätze entworfen. Da die Schaumstoff-Teile meist Gegenstände oder Menschen schützen sollen, stehen die Maße für die Geometrie weitgehend fest. „Aus diesem Grund haben wir Verkäufer mit hohem technischen Sachverstand im Außendienst, die eine qualifizierte Beratung anbieten können“, betont Heinlein. „Die Ergebnisse des ersten Gesprächs sind oftmals bereits ein Vorschlag für die Entwicklungsabteilung.“ Anschließend wird ein Muster erstellt, manchmal genügt auch eine Zeichnung. Insbesondere bei Ladungsträgern werden aber häufig mehrere Muster komplett ausgefräst, damit Transportversuche durchgeführt werden können.

Doch nicht nur die Geometrie der Schutzverpackungen ist für jeden Auftrag neu festzulegen. Auch die verwendeten Materialien variieren. Den Löwenanteil der Formschäumerei stellen Produkte aus EPP, doch der hessische Mittelständler verarbeitet auch das weichere EPE, das teilweise noch für kratzempfindliche Güter eingesetzt wird. „Es ist allerdings deutlich schwieriger zu verschäumen und außerdem teurer. Da es zudem außer der weicheren Oberfläche keine überragenden zusätzlichen Eigenschaften hat, geht die Tendenz ziemlich klar in Richtung EPP“, begründet Heinlein den Trend. Neben den beiden Kunststoffen verarbeitet das Unternehmen in der Konfektionierung auch die Kombination verschiedener Schaumstoffe – darunter auch PUR – mit Holz, Wellpappe, Hohlkammerprofilen und ähnlichen Hilfsmaterialien zur maßgeschneiderten Sicherheitsverpackung.
Aufgrund der durch die Individualität der Produkte und der oftmals geringen Stückzahlen bedingten Flexibilität ist Nachhaltigkeit ein existenzielles Thema für den Schaumstoff-Spezialisten. Das betrifft sowohl die Rohstoffe als auch andere Ressourcen wie Energie und Wasser.

Nachhaltigkeit sichert die Existenz

Dabei wird besonders bei der Kühlung auf Produktionseffizienz geachtet. Je weniger Energie in Form von Dampf in den Formschaum-Prozess eingetragen wird, umso kürzer ist die Kühl- und damit auch die Zykluszeit. „Über eine kurze Taktzeit kann ich nicht nur die Stückkosten direkt senken, sondern auch die Energiekosten beeinflussen. Energiesparen zahlt sich hier doppelt aus“, so Heinlein. Daher wird bereits bei der Entwicklung darauf geachtet, Materialanhäufungen im Werkzeug zu vermeiden. So geben die Viernheimer nicht nur die Geometrie in der Kavität, sondern auch die Wandstärken des Werkzeugs und die Kühlung vor. Wird ein Werkzeug übernommen, so hat ein Mitarbeiter des Unternehmens die Aufgabe dieses auf Effizienz und die Einhaltung der Vorgaben zu überprüfen.

Um bei der Drucklufterzeugung Kosten zu sparen, wurde Mitte des Jahres ein frequenzgeregelter Kompressor zugekauft und die Kompressorstation mit einer Steuerung zur Optimierung der Auslastung versehen. Teil des energetischen Sparkonzeptes ist auch die Abwärmenutzung aus der Produktion: Alle Hallen sowie das Bürogebäude werden so beheizt. Die hierfür zur Verfügung stehende Wärmeenergie stammt nicht nur aus der Kühlung der Formschäumerei, sondern auch aus der Abwärme der Kompressorstation.

Zur weiteren energetischen Optimierung soll künftig das Kondensat aus dem Formprozess für die Beheizung der Trockenöfen zum Tempern der frisch geschäumten Teile eingesetzt werden. „Im Moment gehen Kondensat und Kühlwasser in einen Kreislauf, und damit wird das Kondensat über das Kühlwasser wieder weiter abgekühlt.“ Um die Kondensattemperatur von 90 bis 100 °C weiter ausnutzen zu können, soll es künftig in einem zweiten Kreislauf geführt werden.

Das für Dampf und Kühlung notwendige Wasser ist als Ressource interessant: „Im Augenblick bohren wir einen Brunnen, um unseren Bedarf von 35.000 m3 Wasser pro Jahr nicht mehr aus demTrinkwassernetz beziehen zu müssen“, erzählt Heinlein.

Speziell beim Konfektionieren fallen hohe Mengen an Verschnitt an, die wiederverwendet werden können. Dem gegenüber standen bisher hohe Transportkosten für den hochvolumigen Reststoff. Durch die installierte Kompaktieranlage konnte das Gewicht einer LKW-Ladung von einer Tonne auf 25 t gesteigert werden. „Nun können wir die Reststoffe aus der Produktion wirklich als Wertstoff weitergeben“, zeigt sich Heinlein mit dieser Investition zufrieden.

Verbrauchermarkt mit eigenen Produkten erschließen

Um unabhängiger von der Industrie zu werden und die eigene Produktion planbarer auslasten zu können, will sich Heinlein den Verbrauchermarkt mit eigenen Produkten erschließen. Von den tausenderlei Möglichkeiten des Materials ist er überzeugt.

Das aktuelle Produkt ist der Air-Koffer: ein universell einsetzbarer Halbschalenkoffer auf Basis von EPP, der empfindliche Produkte beim Transport im täglichen Gebrauch schützt. Doch der Koffer schützt nicht nur den Inhalt, sondern aufgrund des Materials auch seine Umgebung. Der Koffer ist sehr leicht und dennoch mit hohen Inhaltsgewichten belastbar. Außerdem ist er dank des flexiblen aber widerstandsfähigen Materials auch bei rauem Einsatz annähernd „unkaputtbar“. Bei relativ geringen Werkzeugkosten ist er vollständig individualisierbar.
Weitere Ideen hat Heinlein für die Zukunft bereits: „Da das Material ein hervorragender Isolator ist, werden wir spezielle Thermoboxen für den Endverbraucher entwickeln.“

 

Nachgehakt

Wie erfüllen Sie Ihr Motto „Wir bringen Sicherheit in allen Bereichen“?

Thomas Heinlein Vor allem über unsere Produkte: mit Verpackungen für empfindliche, hochwertige Geräte,  durch Ladungsträger für Baugruppen im  innerbetrieblichen Transportwesen. Wir bringen Sicherheit mit Produkten wie Automobilserienteilen und dem Kindersitz. Das ist Sicherheit für Leib und Leben. Außerdem bringen wir Sicherheit durch Isolationsteile, um die Heizkosten in einem erträglichen Rahmen zu halten. Auch für unsere Mitarbeiter bringen wir Sicherheit: Wir achten sehr auf Arbeitsschutz aber auch auf die Sicherheit des Arbeitsplatzes. Für unsere Kunden bieten wir Sicherheit bei Qualität und Liefertreue, und mit guter
Beratung.

Ihr Unternehmen ist unter anderem nach ISO 9001 und TS 16949 zertifiziert. Wie erfüllen Sie diese Normen?

Thomas Heinlein Zunächst durch Sichtkontrolle. Jedes produzierte Teil schaut sich der Werker an. Danach kommen die Produkte in den Trockenofen. Wenn das Material durchgetempert ist wird es verpackt. Anschließend schauen sich die Verpackerinnen die Teile nochmals an. Außerdem wird das Feuchtgewicht geprüft, anhand dessen der richtige Materialeinsatz beurteilt werden kann. Zusätzlich werden an den fertigen Bauteilen noch Maßprüfungen vorgenommen.

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Über den Autor

Christine Koblmiller ist Redakteurin des Plastverarbeiter, christine.koblmiller@huethig.de