Der Geschäftsführer des Formenbauers, Klaus Langenbach, bringt seine guten Erfahrungen auf den Punkt: „VISI ist ein System vom Praktiker für Praktiker. Denn die Software wird nicht nur jährlich weiterentwickelt, sondern es fließen auch Dinge aus der Praxis ein. Die CAD/CAM-Lösung bleibt somit nicht stehen, sondern lebt.“ Bereits 2002 startete der Ettenheimer Formenbauer mit VISI-CAM, ein paar Jahre später nahm das Unternehmen auch VISI-CAD mit hinzu. Seitdem konstruieren und fertigen die Badener durchgehend mit der CAD-CAM-Lösung und können schon während der Konstruktionsphase Daten ins CAM übernehmen, fertig konstruieren und gleich in die Produktion gehen. Heute steht dem Formenbauer dafür eine breite Palette an Softwaremodulen zur Auswahl: fünf CAM-Arbeitsplätze, sechs CAD-Arbeitsplätze, zwei Drahtschneideplätze, zwölf Viewer, davon zwei für die Angebotsabwicklung, um Anfragen zu beantworten, Daten einzulesen und 3D-Teile zu analysieren. Der Formenbauer verfügt vom Dateneingang bis hin zum rausgehenden Teil über eine durchgehende Prozesskette. Es gibt keine Datenschnittstelle mit Fremddaten mehr, die ein- oder ausgelesen werden müssen. Teile kommen als Anfrage an, über die Viewer liest der Vertrieb die Teile ein, analysiert und macht erste Ausdrucke für das Angebot.
Leistungsfähige Software
Durch einen Maschinenvertreter wurde den Ettenheimern die CAD/CAM-Lösung speziell für den Werkzeug- und Formenbau empfohlen. Also nahm das Unternehmen mit dem zuständigen Systemhaus, Men at Work aus Bietigheim bei Rastatt, Kontakt auf und vereinbarte einen Demotermin. Es folgte eine Testinstallation und schließlich auch die Anschaffung. „Uns beeindruckte von Anfang an der Support und das Engagement des Systemhauses. Dort sitzen zu unserer Thematik Leute vom Fach aus den Bereichen Modell- und Formenbau, die mit uns auf Augenhöhe agieren. Bei der Software begeisterte uns die Leistungsfähigkeit sowie die Tatsache, dass sie so einfach zu bedienen und in kürzester Zeit anzulernen ist. Von großer Bedeutung war für uns aber auch das sehr gute Preis-Leistungs-Verhältnis der Software. Bei den anderen Systemen, die wir testeten, stellte sich hingegen immer wieder das Problem mit der Datenübernahme, denn keines war durchgängig und bot den fließenden Übergang von CAD zu CAM“, blickt Langenbach zurück.
Die Durchgängigkeit sowie die Prozesskette bei dem Formenbauer lässt sich anhand eines Funktionsteils im Bereich des Armaturenbretts von Audi, für das die Badener von einem Automobilzulieferer beauftragt wurden, aufzeigen. Die Anfrage des Kunden erfolgte mit der Zusendung eines 3D-Datensatzes. Dieser wurde mit dem Viewer eingelesen und dargestellt. Auf der Basis der 3D-Daten wurde das Angebot erstellt und mit dem Kunden besprochen. Anschließend erteilte dieser den Auftrag und der Entwurf der Werkzeugkonstruktion mit der Software startete. Nachdem der Entwurf von der Auslegung des Werkzeugs her für gut befunden worden war, ist für die Feinabstimmung mit dem Modul für die rheologische Analyse von Spritzgießteilen die Füllsimulation als Dienstleistung von dem Systemhaus durchgeführt worden. „Durch die Simulation wird ersichtlich, wo sich Problempunkte befinden: Wo sind die Bindenahtstellen? Wo ist Verzug? Wo sind Einfallstellen? Wo gibt es Temperierungsprobleme? Um dem entgegen wirken und Einfluss nehmen zu können, setzte der Formenbauer das Modul Flow ein“, betont Frank Hornung, Geschäftsführer von Men at Work.
Der Einsatz des Moduls Flow war auch deswegen wichtig, weil beim Funktionsteil von Audi hohe Anforderungen an die Maßhaltigkeit bestanden. Außerdem mussten die zahlreichen Funktionen gegeben sein. Im Anschluss daran begann die Feinkonstruktion des Werkzeugs mit dem Mould-Modul für die 3D-Konstruktion von Spritzgießwerkzeugen, zuvor noch mit dem Split-Modul die Trennung. Parallel erfolgte bereits die Elektrodenkonstruktion mit dem Elektrode-Modul und dem CAD-Programm. So konnte jede Änderung gleich einfließen.
Bemusterung im hauseigenen Technikum
Sobald die Konstruktion abgeschlossen ist, durchlaufen die einzelnen Form- und Bauteile die Fertigungskette bis zur Endmontage des Spritzgießwerkzeugs, sodass es im hauseigenen Technikum bemustert werden kann. Hier stellen die Ettenheimer 1K- bis 3K-Teile her und produzieren die Erstserie oder auf Kundenwunsch auch Kleinserien. In der Fertigung kommen zudem weitere Softwaremodule zum Einsatz. Das Modul Compass ermöglicht eine automatisierte Mehrseitenbearbeitung, wodurch sich die NC-Programmierung erheblich beschleunigen lässt. Der Formenbauer verwendet dieses Modul bei aufwändigen Formplatten sowie bei Platten, die viele Bohrungen oder viel manuelle Programmierarbeit benötigen ebenso bei aufwändigen Teilen, bei denen sich Fehler einschleichen können, wie Zahlendreher oder Maßabweichungen. Das Modul PEPS setzt der Formenbauer für das Drahtschneiden ein, während er von dem Modul Fräsen 3D sogar fünf Arbeitsplätze im Einsatz hat, die überwiegend für die Elektrodenkonstruktion sowie 3D-Fräsprogramme genutzt werden.
Nach der Elektrodenkonstruktion werden die Nullpunkte und Versatzdaten direkt an das Handlingsystem Chameleon von Zimmer und Kreim übergeben. Die Elektroden werden vollautomatisiert auf einem Röders-Fräszentrum gefertigt. Als weiterer Automatisierungsschritt ist die Erzeugung der Elektrodenmesspunkte in der CAD/CAM-Lösung mit anschließender Übergabe an Chameleon geplant.
Doch der Formenbauer verfolgt noch weitere ehrgeizige Ziele. So soll demnächst das Flow-Modul angeschafft werden; bis dahin greift das Unternehmen weiterhin auf die Dienstleistung des Systemhauses zurück.
Ein anderes, hochinteressantes Projekt mit dem Spezialisten Pro Plas betrifft die Datenerfassung von Kunststoffteilen inklusive kompletter Messprotokolle mit einem Computertomographen von Zeiss. Hierbei wird das Kunststoffteil in einem Computertomographen vermessen. Die Verzugsdaten werden in CAD/CAM-Lösung auf STL-Basis eingelesen und können dort als Basis zur Kompensation verwendet werden. Mit dem Advanced-Modelling-Modul werden dann die geeigneten Maßnahmen gegen den Verzug ergriffen. Die Badener planen, die Computertomographie in die Prozesskette zu integrieren. Dieser Prozess stellt dann die Verbindung von der Qualitätssicherung wieder zurück zur Optimierung der Teile dar – die Prozessschleife wird somit geschlossen. Weitere Vorteile des Einsatzes des Computertomographen stellen die 100-prozentige Dokumentation sowie der Nachweis der Qualitätssicherung dar. Für den Kunden kann jederzeit der Ist-Zustand einer Problemstelle ausgemessen und dokumentiert sowie der Soll/Ist-Vergleich durchgeführt werden. Auch hier gilt: „vom Praktiker für Praktiker“.
Erhöhte Marktchancen
Branchenspezifische Lösung
Die Software VISI umfasst neben Modulen für die Konstruktion und die NC-Programmierung auch spezielle Anwendungen für den Werkzeug- und Formenbau. Die Module lassen sich je nach Bedarf zusammenstellen und jederzeit durch weitere Elemente ausbauen. Das System bietet Schnittstellen zu allen wichtigen Datenformaten, die ebenfalls als einzelne Module erhältlich sind. Branchenspezifische Anwendungen für die Konstruktion von Kunststoffspritzgießwerkzeugen inklusive der Materialflussanalyse und die Entwicklung von Folgeverbundwerkzeugen mit schrittweiser Abwicklung sorgen für eine hohe Produktivität.
