Sein Unternehmen bewege sich auf einem absoluten Präzisionsgebiet, macht Geschäftsführer Michael Herre von Hitega deutlich. Er erklärt: „Einzel- und Kleinserienfertigung hochpräziser zerspanter Bauteile, Prototypenbau, Montage- und Fertigungsengineering hauptsächlich für Medizintechnik, Halbleiter- und Geräteindustrie – damit haben wir uns einen Namen gemacht.“ Werkstoffe wie Aluminium, Edelstahl, technische Kunststoffe oder Magnesium werden in Gangkofen verarbeitet. Hitega setzt ganz auf das eigene Know-how in Sachen Fertigung und Messtechnik. Da der Fokus auf der Fertigung und der damit verbundenen Messtechnik liegt, investiert Hitega in diesen Bereichen kräftig in den Maschinenpark und in die Weiterbildung der Mitarbeiter. „Messtechnik ist Teil unseres Kerngeschäfts“, sagt Herre. Drei Multisensor-Messsysteme von Hexagon Metrology stehen im Dienst der Qualitätssicherung. Zwei der Systeme verfügen über einen Messbereich von 400 x 400 x 200 mm, das Dritte bietet ein Messvolumen von 600 x 600 x 200 mm. Mit Messschieber oder Bügelmessschraube käme der Präzisionsmechanik-Hersteller nicht weit. Zu hoch ist die Komplexität der Teile, zu groß sind die Anforderungen seitens der Kunden.

Sehr komplexe Messaufgaben

Martin Ebner, Fertigungsleiter bei Hitega, erklärt: „Generell ist es in den vergangenen Jahren immer komplexer geworden. Wir bekommen Teile, die sind regelrecht mit Form- und Lagetoleranzen gespickt und müssen zu 100 % kontrolliert werden, wie beispielsweise Wirbelsäulenimplantate. An einem dieser Implantate haben wir auf drei Bohrungen eine Form- und Lagetoleranz im Maximum-Material-Prinzip über drei Bezüge. In diese Bohrungen werden später die Schrauben eingesetzt, um das Implantat an der Knochenstruktur zu befestigen.“ Meist auf wenige hundertstel Millimeter toleriert sind diese unterschiedlichen Merkmale und in den meisten Fällen wird gegen das CAD-Modell geprüft. Das Unternehmen macht sich optische und taktile Messverfahren zunutze, um alle Merkmale erfassen zu können. Mit den multisensorischen Messsystemen kann Hitega alles in einer Aufspannung erledigen. Denn alle drei Maschinen sind sowohl mit hochgenauer Optik, berührenden Tastsystemen als auch mit Lasersensoren ausgestattet.
Doch nicht nur Multisensor-Fähigkeit wird von den Messmaschinen gefordert. Ebenso wichtig ist die lückenlose Dokumentation. Die Vision-Software des Messtechnik-Herstellers ermöglicht es, alle funktionsrelevanten Merkmale an jedem einzelnen Objekt zu prüfen und zu dokumentieren. Je nach Vorgabe des Kunden setzt Hitega die elektronische Dokumentation, die Dokumentation in Papierform oder eine Kombination der beiden Methoden ein.
Für einige Kunden spielen auch die Vorgaben der US-amerikanischen FDA (Food and Drug Administration) eine Rolle. Die FDA 21 Teil 11 ist für Hersteller von Medizintechnik verbindlich und zielt darauf ab, alle Abläufe bei der Produktion manipulationssicher zu dokumentieren. „Unsere neue Optiv Performance 442 von Hexagon Metrology ist mit einem entsprechenden Validierungsprogramm ausgestattet. Damit können wir beispielsweise die Kennwörter verschiedener Benutzer in einer geschützten Datenbank verwalten oder Bedienereingriffe in das System speichern und mit einer elektronischen Unterschrift versehen“, erklärt Ebner. Rückverfolgbarkeit lautet das Zauberwort in Medizintechnik und Healthcare.
Welche Bedeutung das Validierungssystem hat, wird bei einem Blick auf die Messstrategien bei Hitega noch deutlicher. Bei kleinen Chargen mit hohem Messaufwand, also Teilen mit hohem Messintervall und vielen zu messenden Merkmalen, setzt das Unternehmen auf Prüfungen durch die Mitarbeiter aus der Fertigung. Ebner bereitet die Messprogramme entsprechend vor: „Die Benutzerverwaltung habe ich bei bestimmten Teilen so angelegt, dass die Fertigungsmitarbeiter nur eingeschränkte Benutzungsrechte haben. Der Mitarbeiter gibt seinen Namen, sein Kennwort und die ID-Nummer des Teils ein. Auf dem Bildschirm erscheint dann ein Bild, auf dem genau zu sehen ist, wie er das Teil klemmen muss. Mit wenigen Klicks kann er das Messprogramm starten, das vollautomatisch abläuft.“Bei höheren Losgrößen schwenkt das Unternehmen auf Palettenmessungen um. Zwei der multisensorischen Messsysteme sind entsprechend konfiguriert. Wirbelsäulenimplantate aus PEEK-Kunststoff (Polyetheretherketon) werden beispielsweise damit abgearbeitet. Die 100%-Kontrolle von 30 bis 40 Implantaten stemmt das Multisensor-System auf diese Weise durch die Nacht hindurch ohne Eingriff durch den Anwender.

Kapazitätsplus durch Offline-Programmierung
Durch die Vielzahl der Prüfungen durch die Fertigungsmitarbeiter und der Palettenmessungen bleibt kaum Maschinenkapazität für die Messprogrammierung. Ein Grund für Hitega, in einen Offline-Programmierplatz zu investieren. Da alle drei Multisensor-Messsysteme mit der gleichen Vision-Software arbeiten, ist der Austausch der Programme untereinander auch kein Problem. Bei 70 % der Programmierung handelt es sich um reine Eingabeaufgaben, zum Beispiel Schleifenprogrammierung oder Parameterzuweisung. Der Offline-Platz erweist sich für derartige Aufgaben als ideal. „Zuvor hatten wir nur eine multisensorfähige Messmaschine, auf der wir Zwischenkontrollen, Endkontrollen und Programmierungen vorgenommen haben. Jetzt sind wir natürlich viel besser aufgestellt“, bestätigt Martin Ebner. Und auch der Software-Support des Messsytem-Herstellers stimmt: „Die Software an sich ist super und der Support bestens. Während der vergangenen Jahre hatten sie immer ein offenes Ohr für uns und wir haben schnell zu einer Lösung gefunden.“ Das Konzept aus Werkerselbstprüfungen, Palettenmessungen und Offline-Programmierung geht auf.

Erhöhte Marktchanchen
Flexible Multisensorik

Multisensortechnologie bedeutet, mit nur einem Messgerät die freie Wahl zwischen taktilem und optischem Messen zu haben. Ein einziges System reicht für das Messen aller Prüfmerkmale eines Werkstücks aus. Die Geräte helfen dabei, Bauteile ohne Lücken zu kontrollieren und zu dokumentieren. Mithilfe der Palettenmessung lassen sich auch höhere Stückzahlen bewältigen.

 

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Birgit Albrecht