Der Schritt zur Neun-Schichttechnologie ist vor dem Hintergrund verbesserter Folieneigenschaften, Materialeinsparungen durch down gauging und der Reduzierung der Kosten zu sehen, so betont es der Maschinenbauer gegenüber der Presse im Vorfeld der K-Messe. Das Kernstück der Anlage mit Namen Evolution findet sich in der Kombination von Extruder und Blaskopf wieder. Die neuen Extruder sind gekennzeichnet durch eine sehr hohe Flexibilität hinsichtlich der Verarbeitbarkeit von Polyolefinen und Barriererohstoffen wie EVOH, PA, PETG sowie einem extrem weiten Durchsatzbereich bei niedrigsten Schmelzetemperaturen.

Die neue Anlage ist das erste Ergebnis der gemeinsamen Entwicklung nach dem Kauf der Kiefel Extrusion durch Reifenhäuser im vergangen Jahr. Im Plastverarbeiter-Interview kündigteUlrich Reifenhäuser bereits im Oktober 2009 eine „Best-of-two-Variante zur K2010“ an (s. infoDIRECT). „Eins plus eins ergibt in unserem Fall nicht zwei, sondern drei oder vier“, unterstreicht Edgar Gandelheit, Geschäftsführer von Reifenhäuser Kiefel Extrusion aktuell im K-Jahr.

Für ein weites Feld an Rohstoffkombinationen

Das Werkzeug der neuen Anlage ist so konzipiert, dass die marktüblichen Rezepturen problemlos produziert werden können. Darüber hinaus sind geringste Folienstärken mit sehr guter Einzelschichtdickenverteilung stabil fahrbar, bedingt durch das rheologisch und thermisch darauf abgestimmte Design des Blaskopfs. Der Blaskopf gewährleistet schnelle Produktwechsel und geringe Verweilzeiten der Rohstoffe durch eine optimale Oberflächenstruktur und Geometrie der Schmelzekanäle.

Die Folienkühlung wurde komplett überarbeitet und auf die besonderen Eigenschaften der Barriereverbunde angepasst. Dadurch ist es möglich, Durchsatzbereiche zu erzielen, die bisher nur mit Polyolefin-Rohstoffen erreicht wurden. Der Folienführung kommt im Bereich der Barrierefolien eine besondere Bedeutung zu. Zum einen ist der Folienschlauch nach dem Austritt aus dem Düsenspalt gekennzeichnet durch die Überlagerung mehrerer Frostlinien und je nach Verbund werden sehr dicke und steife Folien hergestellt, die sehr sanft flachgelegt werden müssen. Da der Endverbraucher hohe Ansprüche an die Optik stellt, bedarf es einer kratzer- und faltenfreien Umlenkung im Bereich der Wendestangen. Gelöst wird dies mit Bürstenwalzen und mikroporösen Wendeachsen.
Folienrezepturen für den Lebensmittelbereich umfassen ein weites Feld an Rohstoffkombinationen, Einzelschichtdicken und Foliendimensionen mit der Folge von sehr unterschiedlichen Folieneigenschaften hinsichtlich Steifigkeit und Elastizität. Dadurch wird ein Wickler mit verschiedenen Wickelarten sowie diversen nach Bedarf zuschaltbaren Modulen benötigt. Das modulare System des Evolution W-P-Wicklers erlaubt eine sehr feinfühlige Einstellung mit niedrigsten Wickelzügen und Andrücken. Ebenso besitzt der Wickler ausreichend Reserve für dicke und steife Folien.
Ein großer Touch Panel erleichtert die Bedienung der Neun-Schicht-Blasfolienanlage. Geht man davon aus, dass je Extruder eine Dosierung mit mehreren Komponenten erforderlich ist, so resultiert daraus schon eine Anzahl von mehr als 20 Komponenten, die vom Operator fehlerfrei bedient werden müssen.
Außer für Lebensmittelfolien soll die neue Anlage zur Herstellung von unter anderem Kaschierfolien, Oberflächenschutzfolien,Folien für medizinische Anwendungen,Agrarfolien und Schwergutsäcke Einsatz finden.

Fit für die Formel 1

Reimotec, Mitglied der Reifenhäuser-Gruppe, wird auf der K nicht nur mit seiner Technologie zur Herstellung von PET-Verpackungsbändern aus 100 Prozent Flaschenabfällen präsent sein, sondern vor allem auch seinen Formel-1-Sieg feiern. Schließlich lieferten auf Basis von Reimotec-Anlagentechnologie produzierte Faserverbundwerkstoffe einen wesentlichen Beitrag zur Erfolgsgeschichte des Brawn GP Formula One Teams, das im vergangenen Jahr überraschend die Fahrer- und Konstrukteursweltmeisterschaft in der Formel 1 gewann.

Möglich wurde dies durch die Zusammenarbeit mit dem Hersteller von Hochleistungsfasern Innegrity. Dessen Hochmodul- PP- Multifilamente Innegra schließen dank ihres geringen spezifischen Gewichts und den guten chemischen und dielektrischen Eigenschaften die Lücke zwischen preiswerten Glasfasern und hochfesten aber eben auch teueren Kunststofffasern wie Aramid, Carbon und UHMW PE. Reimotec konzipierte die Anlage zur Herstellung und Verarbeitung dieser PP-Fasern.
In Kombination mit Carbonfasern erhöht Innegra die Schlagfestigkeit bei Erhaltung der Steifigkeit des Materials, reduziert gleichzeitig das Gewicht und senkt die Kosten von Carbonfaser-Verbunden. Im Crash-Fall nehmen die Bauteile ohne zu zerbrechen die hohen Energien auf, während typische Carbonfaser-Bauteile bei einer solchen Belastung stark splittern. Das Brawn-GP-Formula-One-Team hat diese Vorzüge genutzt. Das Gewicht des Formel-1-Boliden wurde um zirka 60kg reduziert.
Nach der erfolgreichen Debütsaison wurde Brawn GP Ende 2009 mehrheitlich von Mercedes-Benz übernommen und tritt in dieser Saison mit den beiden deutschen Fahrern Nico Rosberg und Michael Schumacher unter dem Namen „Mercedes Grand Prix“ an.

Innegrity begann 2007 mit der Pilot-Produktion sowie der Zusammenarbeit mit Reimotec, um die Serienfertigung zu entwickeln, die Anfang 2009 gestartet wurde. Im gleichen Jahr ging am Reimotec-Standort Absteinach das Joint Venture Innegrity Europe an den Start.Es bedient heute mit einer Produktionskapazität von über 250 Jahrestonnen exklusiv den europäischen Markt, Russland und die Türkei.

Erhöhte Marktchancen
Kompetenzen gebündelt

Mit der Neuausrichtung seines Extrusion Centers (EC)will Reifenhäuser Extrusion marktnahe Entwicklungen beschleunigen. Künftig wird das Center in vier Abteilungen strukturiert sein: Das EC WPC wird sich mit den Themen Holzextrusion und Umwelttechnologien beschäftigen, im EC Operations werden der Bau und die Montage von Extrusionsanlagen für alle Tochterunternehmen der Reifenhäuser Gruppe und externe Kunden koordiniert, die Auslegung von Plastifiziereinheiten sowie Dienstleistungen wie Konstruktion und Projektierung werden im EC Technology zusammengefasst und die Abteilung EC Sales wird sich um das OEM-Geschäft sowie externe Partner, Zulieferer und Key-Accounts kümmern. Neben Forschungs- und Entwicklungsarbeiten werden künftig auch Auftragsarbeiten in diesen Bereichen übernommen.

Trends+Marktchancen
Blasfolienextrusion

Die abflauende Weltwirtschaftskrise hat die deutschen Extrusionsanlagenbauer unter Druck gesetzt und zu einer Konzentration ihrer Aktivitäten gezwungen. Das führte zu zwei Reaktionen: Bedingt durch die immer geringeren Margen für Standardprodukte entstand seitens der Folienverarbeiter ein Bedarf an Drei-Schichtextrusionsanlagen in einer technisch für die geforderten Produkte ausreichenden Standardkonfiguration. Demgegenüber stehen Anlagen für qualitativ sehr hochwertige Produkte mit hochentwickelten Rohstoffrezepturen und Schichtaufbauten sowohl im Bereich Fünf-, Sieben- als auch Neun-Schichtfolien. Die Folienprodukte in diesem Bereich konnten durch geeignete Auswahl der Rohstoffe und gezielten Einsatz von Additiven in den einzelnen Schichten hinsichtlich der Eigenschaften und des Marktpreises verbessert werden. So investierten einige Verarbeiter, die bis dato nur Drei-Schichtfolien hergestellt hatten, zunehmend in Fünf-Schichtanlagen.
Eine ähnliche Entwicklung ist im Bereich der Barrierefolien für Lebensmittel- und medizinische Verpackungen zu beobachten. Stand der Technik sind Sieben-Schichtverbunde, aktuell ist eine Nachfrage in Bezug auf Neun-Schichtanlagen zu verzeichnen.
Auch regional zeigen sich Fokussierungen. In Südost-Asien ist die Nachfrage nach Folien für den IT-Bereich stark gestiegen, inIndien dominiert die Lebensmittelverpackung mit Fünf-Schichtfolien. Besonders in den Schwellenländern zeichnet sich ein Nachholbedarf nach höherwertigen Produkten ab. Es wird verstärkt in Fünf- und Sieben-, teilweise sogar in 9-Schicht-Anlagen investiert. Häufig gibt es in diesen Ländern staatliche Subventionen.

Flachfolienextrusion

Im Bereich der Flachfolienanlagen geht der Trend zu mehr Effizienz und mehr Leistung bei nachhaltigem Kosten- und Umweltbewusstsein. „Der Bereich Flachfolien hat in den letzten Jahren gravierende Veränderungen durchlebt“, betont Dr. Jochen Hennes, Geschäftsführer von Reifenhäuser Extrusion: „Längst hat sich die Erkenntnis durchgesetzt, dass sich alle Formen von Effizienz nicht nur betriebswirtschaftlich in Hinsicht auf Durchsatz und Lebensdauer einer Anlage rechnen, sondern dadurch auch wichtige umweltpolitische Forderungen und Vorgaben wie der CO2-Reduzierung nachhaltig erfüllt werden.“ Da Folienprodukte, hergestellt auf Flachfolienanlagen längst im Mid-Segment als Commodity-Produkt angekommen sind, gilt es, diese Technologie ständig hinsichtlich Energieeffizienz und Verfügbarkeit weiter zu entwickeln. Das Mid-Segment wird weiter wachsen, gleichzeitig werden spezialisierte Nischenmärkte neue Chancen bieten.

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