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Ultramid Erstmals hat ein Kunststoff der BASF, Ludwigshafen, Einzug in den Ladeluftbereich eines Nutzfahrzeugs gehalten. Das Ladeluftrohr des LKW-Motors DD13/DD15 ist eine der ersten großen Serienanwendungen für das neue Polyamid Ultramid A3W2G6. Das Bauteil verfügt über eine hohe mechanische und thermische Leistungsfähigkeit.

Das Ölsaugmodul besteht ebenfalls aus einem Polyamid des Unternehmens. Da auch bei den LKW der Trend zum Leichtbau geht, bestand die Aufgabe darin, schwere Metallteile durch ebenso leistungsfähige Kunststoffteile zu ersetzen. Das Ladeluftrohr aus Polyamid ist im Vergleich zu seinem Vorgänger aus Aluminium um 1,8 kg beziehungsweise um 50 Prozent leichter geworden. Die hohe Wärme-Alterungsbeständigkeit des hier verwendeten Polyamids zeigt sich bspw. in den Druckschwell-Tests am Bauteil bei 140°C. Das Ladeluftrohr muss 3.000 Stunden lang Druckschwankungen zwischen 0,4 und 3,5 bar ertragen. Hier handelt es sich um spezielle Anforderungen aus dem Nutzfahrzeugbereich. Sie ergeben sich aus der Mischung von turboaufgeladener Frischluft mit dem bis zu 230° C heißen rückgeführten Abgas. Das Ölsaugmodul des verlangt ebenfalls viel vom Werkstoff. Es besteht aus Ultramid A3WG7 und umfasst neben dem Ölsaugstutzen und der Öldruckleitung ein integriertes Rückschlagventil. Im Bauteiltest muss es Druckpulsationen über 10 Millionen Lastwechsel zwischen 5 und 13 bar Öldruck bei 120° C an gealtertem Material aushalten.