
Der PCR-Anteil im Eimer liegt über 90 %. (Bild: Engel)
Jopa, 1908 gegründet, hat sich über die Jahrzehnte hinweg einen Namen in der Produktion von Kunststoffbehältnissen gemacht. Mit einem Umsatz von 18 Mio. Euro und einem Marktanteil von über 50 % in Deutschland gehört das Unternehmen zu den führenden Herstellern von Eimern, insbesondere für das Baugewerbe. Die Firma beschäftigt 56 Mitarbeiter und verarbeitet jährlich etwa 8.000 t recycelte Kunststoffe aus dem „Gelben Sack“ (PCR) sowie 3.600 t Neuware.
Der Geschäftsführer und Inhaber Ralf Spohn betont, dass das Unternehmen schon lange vor der aktuellen Nachhaltigkeitsdebatte auf Recycling gesetzt hat. „Wir verarbeiten Kunststoffe aus dem Gelben Sack, um daraus hochwertige Produkte zu machen. Dieser Ansatz verfolgt nicht nur ökonomische, sondern vor allem ökologische Ziele“, erklärt Spohn. Die Firma garantiert, dass mindestens 92 % der eingesetzten Materialien aus PCR sind. Der Kunststoffverarbeiter hat in Zusammenarbeit mit dem TÜV eine Norm für Baueimer entwickelt, die klare Anforderungen an deren Belastbarkeit und Haltbarkeit adressiert. Diese Norm stellt sicher, dass die Eimer nicht nur funktional, sondern auch sicher in der Anwendung sind. Der Hersteller garantiert eine geprüfte und zertifizierte Qualität, die auch unter extremen Bedingungen standhält.
Dafür sorgt die Investition
Im Zuge der Modernisierung ihres Maschinenparks hat der Eimerhersteller kürzlich in neue Spritzgießmaschinen der Serie E-speed von Engel, Schwertberg, Österreich, investiert. Diese Maschinen wurden speziell für die Produktion von dünnwandigen Kunststoffteilen entwickelt. Die E-speed 500 besitzt eine hohe Produktionsgeschwindigkeit und Präzision, was besonders beim Herstellen von Verpackungen und leichten Behältnissen wichtig ist. Durch die elektrische Schließeinheit und die hybride Einspritzeinheit können sehr kurze Zykluszeiten erreicht werden, ohne dass die Qualität der produzierten Teile beeinträchtigt wird.
Der Kunststoffverarbeiter steigert durch diese Anschaffung die Effizienz und spart Energie. „Wir konnten bereits eine Zykluszeitersparnis von etwa 15 bis 20 % feststellen, je nach verwendeter Rezyklatqualität. Darüber hinaus verzeichnen wir eine Energieersparnis von rund 20 % im Vergleich zu unseren alten Maschinen“, berichtet Ralf Spohn. Diese Zahlen sind bemerkenswert, wenn man bedenkt, dass das Verarbeiten von Rezyklaten zusätzliche Herausforderungen mit sich bringt, wie etwa Schwankungen in der Materialqualität.
So wird Präzision trotz Materialschwankungen erzielt
Ein wesentlicher Bestandteil der neuen Maschinen ist das digitale Assistenzsystem IQ Weight Control. Dieses System wurde vom Maschinenhersteller entwickelt, um Schwankungen in der Materialviskosität auszugleichen, die insbesondere beim Verarbeiten von Rezyklaten auftreten können. Diese Schwankungen resultieren oft aus den variierenden Qualitäten des eingesetzten Recyclingkunststoffs, die beispielsweise durch unterschiedliche Zusammensetzungen oder Verunreinigungen beeinflusst werden.

„Das IQ Weight Control System hilft uns, diese Schwankungen zu kompensieren, indem es den Einspritzprozess in Echtzeit überwacht und automatisch Anpassungen vornimmt“, erklärt Nils Spohn, der zukünftige Geschäftsführer von Jopa. Das System analysiert kontinuierlich den Spritzgießprozess und passt die relevanten Parameter während des laufenden Einspritzvorgangs an, um Abweichungen in der Produktqualität zu minimieren. So können auch bei schwankenden Materialeigenschaften stabile und hochwertige Produkte hergestellt werden.
Nachhaltigkeit in allen Bereichen
Die Produktion in Ahlen ist technologisch sowie in Sachen Nachhaltigkeit auf dem neuesten Stand, denn seit über 35 Jahren setzt das Unternehmen auf Recyclingkunststoffe. Der Einsatz dieser Materialien spart jährlich etwa 8.160 t CO2 ein. Die Firma kooperiert mit dem Naturschutzbund und ist Partner der Hochschule Osnabrück im Bereich Kunststofftechnik und -verarbeitung.
Doch das Engagement endet nicht beim Rohstoff. Das Unternehmen betreibt seit 16 Jahren eine der größten Solaranlagen in Ahlen, wodurch der Energiebedarf reduziert wird. Auch im Bereich der Logistik wird auf Nachhaltigkeit gesetzt: Seit über zehn Jahren fahren die Stapler elektrisch, das heißt ohne fossile Brennstoffe.
Das RAL-Gütesiegel ist ein zentraler Bestandteil von Jopas Engagement für Nachhaltigkeit und Qualität. Dieses Siegel, vergeben von der RAL-Gütegemeinschaft, bestätigt das Einhalten strenger Standards, insbesondere bei der Rezyklatverarbeitung. Das Unternehmen ist Mitinitiator des Gütesiegels und nutzt es, um die Transparenz und Glaubwürdigkeit seiner Produkte zu gewährleisten. Das Siegel garantiert, dass mindestens 92 % des Werkstoffs aus dem Gelben Sack stammen.
Nils Spohn betont, dass das Gütesiegel die Materialherkunft und die Produktionsprozesse streng überwacht. Regelmäßige Prüfungen sichern das Einhalten der Vorgaben, was den Kunden Vertrauen in die Nachhaltigkeit der Produkte gibt. Das RAL-Gütesiegel ist somit mehr als ein Label; es ist ein Garant für echte nachweisbare Nachhaltigkeit.
Das sind künftige Herausforderungen und Chancen
Das Verarbeiten von Rezyklaten ist jedoch nicht ohne Herausforderungen. Insbesondere die Materialqualität stellt eine ständige Variable dar, die den Produktionsprozess beeinflusst. „Wir müssen kontinuierlich an unseren Prozessen arbeiten, um sicherzustellen, dass unsere Produkte den hohen Qualitätsstandards entsprechen“, erläutert Ralf Spohn. Dazu gehört auch die Zusammenarbeit mit Maschinenherstellern wie Engel, um die Maschinen kontinuierlich weiterzuentwickeln und an die speziellen Anforderungen der Rezyklatverarbeitung anzupassen.

Nils Spohn, der sich intensiv mit der Digitalisierung des Unternehmens beschäftigt, sieht in der Automatisierung und Vernetzung der Maschinenparks eine große Chance. Durch das digitale Shopfloor Monitoring System des österreichischen Maschinenherstellers, das alle Maschinen miteinander vernetzt, soll die Produktion in Zukunft noch effizienter und transparenter werden. „Wir wollen in der Lage sein, Produktionsschwankungen automatisch auszugleichen und unseren Maschinenpark digital zu überwachen. Das spart nicht nur Zeit, sondern erhöht auch die Produktionssicherheit“, so Nils Spohn. Mit ihrem fortschrittlichen Ansatz und dem kontinuierlichen Optimieren der Prozesse zeigt Jopa, dass Nachhaltigkeit und wirtschaftlicher Erfolg Hand in Hand gehen können. Wenn die Technologie darauf ausgelegt ist, dann kann die Kunststoffindustrie durch Innovation und Verantwortung eine positive Zukunft gestalten.
Quelle: Engel
Kunststoffrecycling: Der große Überblick
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