April 2014

Für die meisten von uns sind Verpackungen nur Mittel zum Zweck, hört man jedoch dem Werksleiter von Mondi, Steinfeld, Alfons Kruse zu, dann steckt seine Begeisterung an. Denn Tüte ist nicht gleich Tüte. Ob mit Faltboden, Standboden, Tragegriff, mit oder ohne Zipper, verdeckt oder versteckt, ob mit Barriereschicht oder wie viele Farben für den Druck benötigt werden, sind nur wenige von beliebig vielen Merkmalen, die eine Folienverpackung kennzeichnen. Hört man jedoch dem Werksleiter von Mondi, Steinfeld, Alfons Kruse zu, dann steckt seine Begeisterung für Verpackungen an.

Das Mondiwerk in Steinfeld ist eines von über 100 Unternehmen, das im Oldenburger Münsterland Kunststoff verarbeitet. Die Region kon-nte seit 2000 ein enormes Wachstum verzeichnen und verbuchte 2011 einen Umsatz von rund 1.572 Mrd. Euro. Eine Steigerung von 194 Prozent im Vergleich zum Jahr 2000. Etwa 6.000 sozialversicherungspflichtige Mitarbeiter sind hier in dieser Branche beschäftigt und Fachkräfte sind gesucht. Die Region ist geprägt von mittelständischen Unternehmen, die sich vor allem durch Engagement, Flexibilität und Innovationskraft auszeichnen. Alfons Kruse bringt es auf den Punkt: „Standard kann jeder. Wir bieten innovative und maßgeschneiderte Lösungen an.“

Individuelle Folienverpackungen machen den Erfolg

Rund 30 Patente wurden bis heute von Mondi Steinfeld angemeldet. „Wir sind sehr stolz auf unseren hoch innovativen Produktions-standort“, erklärt Markus Wielens, Managing Director von Mondi Halle. „Um Produktinnovationen zu realisieren, steht bei uns die gemeinsame Entwicklung mit Kunden und Maschinenherstellern im Vordergrund.“ Und Alfons Kruse ergänzt: „Teilweise sagen unsere Kunden: Wenn ihr unseren Beutel fertigen wollt, bitte auch die Anlage hinstellen. Sonst kriegen wir nie einen 100 Prozent dichten Beutel hin. Man stelle sich vor, dass darin Tierfutter in Südfrankreich abgepackt, fünf Wochen mit dem Schiff bei 40°C transportiert und in Mexiko City bei 2.000 m über NN umgeladen wird. Bei einer Undichtigkeit hat man dann keinen Beutel, sondern einen Ballon.“

In Steinfeld rasen zahlreiche Produktentwicklungen von flexiblen, wiederverschließbaren Verpackungen für den Konsumgütermarkt über die Rollen. Eines davon ist die Flexzibox, eine wiederverschließbare konfektionierte Seitenfaltenverpackung mit einer speziellen, besonders standfesten Bodenform. Sie ist für trockene Produkte, wie Tiernahrung, Lebensmittel, Gartenprodukte und Reinigungsmittel gedacht. Die Tierfutterindustrie ist einer der größten Branchen, für die in den Produktionshallen bunte und raffinierte Beutel gefertigt werden. Alfons Kruse bemerkt: „Die Tiere sind ein ganzes Stück sensibler was Schmackhaftigkeitsveränderung angeht als der Mensch. Hier wird teilweise mehr Wert drauf gelegt als bei jeder Verpackung für Lebensmittel. Unsere Kunden machen sogar eine Schmackhaftigkeitsprüfungen und schauen sich das Fressverhalten der Tiere an.“

Expertise in Farbenvielfalt

Es wird deutlich, wie sehr Verpackungen das Konsumverhalten beeinflussen können, mit Farben und Effekten, verschiedenen Verschlüssen und Tragehilfen oder anderen Details. Und weil der Clou wie so häufig im Detail steckt, finden sich auch deshalb im Oldenburger Münsterland noch einige andere Hersteller von Folienverpackungen, so zum Beispiel Nordfolien und Delo Dettmer.

Die Kompetenz von Delo Dettmer liegt vor allem im Bedrucken von Folienverpackungen im Flexodruck. Auf einer 7-Schichtfolie, sechs 3-Schicht-Coextrusionsanlagen und zwei Monoanalgen von Reifenhäuser und Windmöller & Hölscher werden bei Delo PE-Folien hergestellt. In den Folien werden beispielsweise Lebensmittel wie Pommes Frites oder Tiefkühlgemüse oder Non-Food-Produkte wie Windeln, Feuchttücher oder Toilettenpapier eingepackt. Diesen Verpackungen gemeinsam ist eine große Farbvielfalt sowie häufig auch eine Rund-um-Bedruckung. „Viele Kaufentscheidungen werden emotional getroffen. Das Produkt muss sich daher auf den ersten Blick unterscheiden.

Um im Flexodruck neue Qualitäten zu erreichen, setzen wir, neben bewährten Fotopolymer-Druckformen, verstärkt auf lasergravierte Elastomer-Endlosdruckformen. Hier arbeiten wir mit einem in Europa einzigartigen Laser für Direktgravur, der es ermöglicht in neue Qualitätsbereiche des Flexodrucks vorzustoßen, die mit konventionellen Mitteln nicht realisierbar sind,“ erklärt Ralf Wilkens, Geschäftsführer von Delo Dettmer Verpackungen, Lohne. „So bedrucken wir jährlich über 500 Millionen Laufmeter Qualitätsfolie mit Druckbreiten bis zu 1.600 mm auf insgesamt 13 Flexodruckmaschinen, davon zehn 10-Farbenmaschinen.“

Mehrschicht-Folientechnik

Bei Industrieverpackungen sind es weniger die Farben als die Folien und Verpackungsformen, die wichtig sind. Hierfür produziert Nordfolien mit ca. 350 Mitarbeitern an seinen Standorten in Deutschland und Polen circa 53.000 t Folien und Verpackungen. Hierzu zählen vor allem Säcke und Tüten für Granulate der Chemischen, der Kunststoff- und Baustoff-Industrie sowie Verpackungen von Produkten für den Garten- und Landschaftbau und Abfalltüten. Letztere werden vorwiegend aus Rezyklaten hergestellt. Aus Recylingmaterial produziert Nordfolien auch Norec Granulat – weiß her, dass für Lebensmittelverpackungen, wie Zucker oder Salz-Tüten, zugelassen ist. Mit dem eigenen Extruder von Windmöller & Hölscher vom Typ Varex stellt Nordfolien aus verschiedenen Compounds Folien mit bis zu sieben Schichten her. „Dieser 7-Schicht-Extruder versetzt uns in die Lage, absolute Spezialitäten zu machen. Das eine sind beispielsweise Wasserdampfsperren oder Sauerstoffsperren, die wir mit gezielten Polyamid- und EVOH-Schichten einbringen. Die sehr dünnen Schichten sind teilweise nur 3 bis 4 µm dick,“ erklärt Axel Schwilp, Geschäftsführer von Nordfolien.

Seit drei Monaten wird die Folienextrusion hier auch mit einer Kamera überwacht. „Die Kamera misst die Stippen, also kleine Einschlüsse. Die Folie wird kontinuierlich gefilmt und wir können Stippen bis 200 µ detektieren. Es gibt Spezifikationen, wie viele Stippen zugelassen sind.“

Neben den Messmethoden im Prozess prüfen die Verpackungshersteller weitere Merkmale, wie Reißfestigkeit, Dichtigkeit, Verbundhaftung und Maße der Verpackungen. Die visuelle Schlusskontrolle von Beuteln, die nicht auf Rolle, sondern vereinzelt ausgeliefert werden, führen die Verpacker bei Mondi und bei Nordfolien am Ende der Produktionskette aus. Dieser Schritt ließe sich nicht so einfach automatisieren, so Kruse von Mondi, doch man arbeite daran.

Kunststoff statt Papier mit Zweitverwertung

Papiersäcke durch Kunststoffsäcke zu ersetzen ist ein anderer Entwicklungsschwerpunkt bei Nordfolien. Den Grund dafür kennt nahezu jeder Häuslebauer: Man kauft einen Sack Zement und zu Hause angekommen, findet sich der Zement nicht nur im Sack, sondern auch als Staub im Kofferraum und auf der Kleidung. Ähnliches gilt für Zucker oder Mehlverpackungen. Der konventionelle Papiersack ist nicht staubdicht. Entscheidend für den Papierersatz ist einerseits die Stabilität und andererseits die Befüll- sowie Verschließbarkeit der Säcke. Nordfolien hat hierfür einen Gewebesack entwickelt, der mit einem sogenanntem Labyrinthsystem, einer Ventilation, in der Innenschicht ausgestattet ist. Durch diese Öffnungen kann die Luft beim Befüllen entweichen und von außen nicht wieder einkehren, ohne dass Füllmaterial austritt oder Feuchtigkeit eintritt.

Schwilp erklärt: „Diese Gewebestruktur ist nur die Verstärkung des Polyäthylens. Dadurch sind wir in der Lage, dieses Produkt abzuschweißen. Die 50 kg Säcke werden für einen arabischen Zuckerlieferanten in Dubai gefertigt. Der Kunde braucht diesen Sack aus zweierlei Gründen: Ob es in Dubai ist oder in asiatischen Staaten, nach der Verwendung des Sackes als Produktverpackung, wird dieser Sack weiterbenutzt. Das heißt, die Bevölkerung geht zum Beispiel mit dem Sack auch wieder einkaufen. Das würde ein normaler PE-Sack nicht mitmachen.“

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