Spritzgießen und Compoundieren in einer Wärme: Die DCIM-Technologie spart Zykluszeit und reduziert die Materialkosten um bis zu 50 Prozent. (Bild: Krauss Maffei)
Die DCIM-Direktcompoundierung nutzt ungleich viskose Ausgangsstoffe, um einen neuen Werkstoff zu schaffen. Hinzu kommen Masterbatch, Stabilisatoradditive und Eisenglimmer als Füller. Daraus entstehen am Messestand in einer Zykluszeit von 35 Sekunden fünfteilige PO-Klappboxen. Auf der K entnimmt ein Linearroboter LRX 350 die fünf Einzelteile aus dem Werkzeug und übergibt sie an eine Automation, die das Einlegen, Klipsen und Stapeln der Kisten übernimmt.
Wirtschaftlich attraktiv mit Einschneckenextruder
Der DCIM-Einschneckenextruder ist bereits für Schussgewichte von 50 bis 2.000 g wirtschaftlich attraktiv, während IMC mit Zweischneckenextruder mindestens rund 1.500 g benötigt. Der Extruder sitzt in platzsparender Huckepack-Stellung direkt über der Einspritzeinheit einer hydraulischen Standard-Maschine. Die compoundierte Schmelze gelangt in einer Wärme, also ohne Abkühlung oder Zwischenlagerung, in die Plastifizierung, wodurch sich der Polymerabbau reduziert. Zusätzlich spart der Einstufenprozess Energie. Extruder und Spritzgießmaschine produzieren im diskontinuierlichen Betrieb, das heißt, wenn das Schussvolumen für den nächsten Zyklus erreicht ist, stoppt der Extruder seine Arbeit. Um aus sechs Einzelkomponenten eine homogene Masse zu machen, verfügt er über eine speziell entwickelte Schnecke, die zudem sehr lang ist.
Materialkostenersparnis von bis zu 50 Prozent
Mit diesem Verfahren lassen sich bis zu 50 Prozent der Materialkosten einsparen. Das Schussgewicht der Messe-Klappbox beträgt 1.000 Gramm und allein die externe Erstellung eines Compounds schlägt mit durchschnittlich 0,6 €/kg zu Buche, die man nun nicht ausgeben muss.
K 2022: Halle C15, Stand C24-D24
Quelle: Krauss Maffei
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