Vom Türschlossgehäuse für PSA werden seit acht Jahren ohne Unterbrechung wöchentlich 50.000 Stück hergestellt. (Bild: Krauss Maffei)
Über das Innenleben einer Autotür wird in der Regel nicht nachgedacht, sondern nur das schöne Design auf beiden Seiten betrachtet. Doch damit der Schließmechanismus dauerhaft funktioniert, muss er ein stabiles und dichtes Gehäuse haben, zum Beispiel aus PP und TPE. Suk Kunststofftechnik in Kierspe hat sich auf Mehrkomponenten-Anwendungen wie diese spezialisiert und liefert als Systemanbieter das Komplettpaket von der Konstruktion bis zum fertigen Bauteil. Dazu Geschäftsführer Sven Wieland: „85 Prozent unserer Artikel gehen in die Automobilindustrie, ein weiteres Standbein ist die Elektro-/Haushaltsgerätebranche, für die wir auch Sichtteile herstellen.“
Wöchentlich 50.000 Türschlossgehäuse
Vom Türschlossgehäuse für PSA laufen seit acht Jahren ohne Unterbrechung wöchentlich 50.000 Stück vom Band – bislang rund 20 Millionen. Rechtslenker, Linkslenker, vorne, hinten, mit und ohne Kindersicherung: Zwei identische 4+4-Werkzeuge mit Wechseleinsätzen fertigen insgesamt zehn Varianten. Die Gehäusefarbe in grau, weiß oder schwarz bezeichnet die Funktion des Schlosses. Die angespritzte Dichtung aus TPE mit etwa 1 g Gewicht erfordert eine hohe Spritzgenauigkeit, die das Inline-Spritzaggregat durch die direkte und zentrale Kraftübertragung auf die Schnecke ohne seitlich angebrachte Zylinder im Standard bereits gewährt. Die Dichtung haftet auf dem Grundträger aus 34 g glasfaserverstärktem PP GF 20. Sie voll auszuspritzen, bildete die größte Herausforderung des Projektes. Bei einer Direktanspritzung hätte der Angusspunkt die Dichtfunktion beeinträchtigt, sodass die Entscheidung für einen Kaltkanalunterverteiler fiel. Der lange Fließweg wurde über eine 2-fach-Anspritzung abgedeckt. Hinzu kommen pro Gehäuse zwei Anschlagpuffer für den Türhebel aus TPE mit Direktanspritzung. Bei vier Kavitäten ergibt sich so insgesamt eine 16-fach-Kaskade.
All das vollzieht sich in einem Etagen-Wendeplatten-Werkzeug, das auf einer CX 300-Spin-Form-Maschine von Krauss Maffei läuft. Dabei stehen sich die Spritzaggregate in der Maschinenachse gegenüber und dazwischen befindet sich die Wendeeinheit mit einer Mittelplatte, die Medienanschlüsse für Öl und Wasser sowie seitlich angebrachte Auswerferzylinder enthält. Zur gleichen Zeit spritzt das Hauptaggregat auf der festen Seite den Gehäusekörper und wird auf der beweglichen Seite das zuletzt gefertigte Gehäuse mit seiner Dichtung versehen. Da TPE kompressibel ist, erweist es sich von besonderem Vorteil, dass auch das Nebenspritzaggregat kurze Schmelzewege ohne Umlenkungen hat. Das kann nur mit einer Zweiplattenmaschine ohne Kniehebel realisiert werden, denn hier befindet sich das zweite Spritzaggregat, genau wie das erste Aggregat, direkt hinter der Werkzeugaufspannplatte. Die 180°-Drehung der Wendeeinheit erfolgt standardgemäß servoelektrisch, was eine hohe Positionsgenauigkeit bei optimaler Dynamik bei geringstem Energieaufwand bedeutet. Eine elektrisch betriebene Drehung kann bis zu 25 Prozent weniger Energiebedarf für die Gesamtmaschine bedeuten.
Hoher Automatisierungsgrad
Auf einer Wendeplattenmaschine werden die Türschlossgehäuse produziert. (Bildquelle: Krauss Maffei)
Bei der 180°-Drehung macht das Werkzeug kurz bei 90° Rast, um aus der Seite das fertige Bauteil entnehmen zu lassen. Durch diesen Kniff müssen die Trennebenen nicht so weit aufgefahren werden und es braucht kein zusätzliches Drehen und Klappen des Greifers. Hierzu ist eine durchtaktende Drehung in eine Richtung erforderlich, was eine Drehdurchführung erforderlich macht. Ein Roboter knippst dann über einem Abfallbehälter den Anguss mit Kaltkanalunterverteiler ab und führt das Bauteil der 100-Prozent-Kontrolle zu. Hier prüfen Kameras die Maße der Hartkomponente und die Geometrie der Dichtung. Letztere muss sehr präzise ausgeführt sein, damit das Gehäuse später zuverlässig funktioniert. Beim niedrigviskosen TPE ist vor allem auf eine unerwünschte Gratbildung an der Werkzeug-trennebene zu achten.
Der hohe Automationsgrad von fast 100 Prozent hilft dem Kunststoffverarbeiter im Wettbewerb mit Anbietern aus Niedriglohnländern, denn von Kierspe aus werden europäische OEMs sowie Tier-1- und Tier-2-Unternehmen beliefert. Des Weiteren produziert Suk in einem Werk in Rumänien, das auf Wunsch eines großen Kunden entstand und von diesem mit Aufträgen versorgt wird.
Ausgeprägte Fertigungstiefe
Arbeiten erfolgreich im Team zusammen (v.l.): Andreas Born Sales Manager Krauss Maffei, Kyriakos Schoinas, Produktionsleiter Suk, Sven Wieland, Geschäftsführer Suk und Andreas Handschke, Product and Technology Manager Krauss Maffei. (Bildquelle: Krauss Maffei)
Das kontinuierliche Wachstum des Unternehmens begann mit Martin Witulski, der das 1973 als Schütrumpf & Kückelhaus gegründete Unternehmen im Jahr 2007 übernahm. Im Jahr 2014 wurde das Unternehmen an die Luxshare Precision Industrie Gruppe verkauft. Seit 2017 leitet Sven Wieland als Geschäftsführer das Unternehmen. Entscheidend für den Erfolg war die Strategie, alles aus einer Hand zu liefern. Vor allem im Mehrkomponentenbereich und bei Spezialanwendungen wie Metallumspritzungen und dem physikalischen Schäumen. Martin Witulski führte als erster das Mucell-Verfahren von Trexel in Europa auf einer Krauss Maffei Maschine ein.
Die Fertigungstiefe bei SuK reicht von Konstruktion und eigenem Werkzeugbau, der spezialisiert auf Silikon- und Prototypenformen, Finetuning, Service und Umbau ist, Teilefertigung und -veredelung bis zur Baugruppenmontage. Da der Fachkräftemangel auch im Sauerland nicht ausbleibt, wird versucht bewährte Mitarbeiter zu halten und bei den Schichtmodellen auf familiäre sowie gesundheitliche Belange Rücksicht zu nehmen. Schulungsangebote eröffnen Aufstiegschancen, und es ist ein gutes Zeichen für die Verbundenheit der Mitarbeiter, dass viele Fachkräfte, die im Unternehmen gelernt haben, heute in führenden Positionen tätig sind.
Mit diesem eingespielten Team ist es möglich, neue Fertigungsbereiche wie die Integration von Elektronik ins Bauteil zu etablieren. Werden Leiterbahnen, Widerstände und Schalter umspritzt, erhalten Designer viel größere Freiheiten, beispielsweise für die Ambientebeleuchtung im Autoinnenraum zu gestalten. Nicht stylish, aber für den Endverbraucher unverzichtbar ist etwa die Konfektionierung von Kabeln, also das Anbringen von Steckerelementen an einem Stück Leitung. Der Verarbeiter hat sich hier Spezialwissen erarbeitet und fertigt die Metallteile des Steckers als Stanzgitter, die zunächst vorgestanzt und vorgebogen werden. Erst im Spritzgießwerkzeug erfolgen dann die endgültige Formgebung und das Verbinden von Metall und Kabel durch einen gespritzten Stecker. Aktivitäten wie diese helfen, beim Branchenmix breiter aufgestellt zu sein und kommen dem Drang des Unternehmens, sich immer weiterzuentwickeln, nach.
