Coextrusion mit Doppelschneckenextruder Twin Ex 78-34 als Hauptextruder und konischem Doppelschneckenextruder Con Ex NG 65 als Coextruder. (Bild: Battenfeld-Cincinnati)
Battenfeld Cincinnati liefert die Extrusionstechnologie an Decco aus Suwalki in Nordostpolen. Das Unternehmen erweitert seinen Produktionspark damit auf insgesamt 20 Linien. Der österreichische Extruderspezialist installiert derzeit die letzten Modelle, die zum diesjährigen Großauftrag gehören.
Für den polnischen Kunststoffverarbeiter sind Nachhaltigkeit und Recycling wichtige Aspekte. Genau deshalb entschied sich der das Unternehmen für Coextrusionslösungen, mit welchen sich sowohl mehrfarbige Designs realisieren als auch Recyclingware in der Mittelschicht einarbeiten lassen. Hierfür werden nicht nur die eigenen Produktionsabfälle genutzt, die gesammelt und geschreddert werden, sondern auch zugekauftes Recyclingmaterial in Form von PVC-Regranulat.
Huckepack-Anordnung spart Platz
Gerade bei begrenztem Raumangebot in der Produktionshalle ist die nun realisierte Huckepack-Lösung eine platzsparende Alternative. Bei allen Coextrusionslösungen, die jetzt geliefert wurden, bildet ein Twin Ex 78-34 mit einer Ausstoßleistung von bis zu 290 kg/h den Hauptextruder und ein Con Ex NG 65 den Coextruder. Der konische Doppelschneckenextruder mit einer Leistung von bis zu 250 kg/h ist auf dem parallelen Extruder montiert, so dass lediglich für diesen ein Stellplatz nötig ist. Neben der Platzersparnis bietet die Huckepack-Anordnung Kostenvorteile durch einen gemeinsamen Schaltschrank und eine einfache Bedienung bei hoher Energieeffizienz. Die Werkzeuganbindung ist dank der flexiblen Rahmenkonstruktion des Coextruders einfach und variabel.
„Die platzsparende Lösung war für uns auf jeden Fall ein Kaufargument. Mindestens genau wichtig sind die Energieeffizienz und die Performance der beiden Extruder, die die wirtschaftliche Herstellung hochwertiger Profile garantieren“, sagt Piotr Domaszewski, Managing Director des polnischen Profilherstellers.
Das leistet die Extrusionstechnologie
Der 34 D lange parallele Doppelschneckenextruder Twin Ex spielt seine Vorteile insbesondere bei der PVC-Verarbeitung mit seiner hohen Ausstoßleistung dank langer Verfahrenseinheit und optimierter Schneckengeometrie aus. Das Schneckenkühlsystem Intracool und das Air Power Cooling System im Zylinder sorgen für eine exakte Temperaturführung und damit Schmelze- und Produktqualität.
Für letztere ist auch der konische Doppelschneckenextruder Con Ex der neuen Generation NG verantwortlich. Seine intelligente verfahrenstechnische Ausrüstung mit verlängerter Vorwärmzone und optimiertem Schneckendesign garantieren hohe Ausstoßleistungen bei geringem Schereintrag. Neben einem geringen Maschinenverschleiß trägt das ausgewogene Verhältnis von mechanischem und thermischem Energieeintrag in die Schmelze dazu bei, dass verschiedenste Materialien mit einer Schneckenkonfiguration verarbeitet werden können.
Quelle: Battenfeld-Cincinnati
