Die neue Sienna-Generation verfügt über die ersten frei stehenden Sitzlehnen in der dritten Reihe. (Bildquelle: BASF)
„Leichtbau muss nicht zwingend teurer sein“, sagt Todd Muck vom Toyota Technical Strategic Planning Office im Toyota R&D Center in Saline, Michigan. „Wir konnten unser Kostenziel erreichen und im Vergleich zur Vorgängergeneration 15 Prozent einsparen. Der Sitz ist im Vergleich zum Vorgängermodell 30 Prozent leichter. Einige großartige Partnerschaften haben uns geholfen, diese Ziele zu erreichen – eine davon war die mit BASF.“
Mit einem Schuss
Traditionell haben Kunststoffkomponenten für Sitze eine Metallverstärkung, was den Prozess kostenintensiver machen kann. Toyota forderte in diesem Fall ein so genanntes Shoot-and-Ship-Spritzgussteil, das in einem Stück und ohne aufwändige und kostspielige Nachbearbeitung gefertigt wird. Hier kam die Expertise des Ludwigshafener Unternehmens in Sachen Materialien und Design ins Spiel. Die Entwickler verwendeten ein zu 35 Prozent glasfaserverstärktes und schlagzähmodifiziertes Polyamid PA6 (Ultramid B3ZG7 CR) und ihr Simulationswerkzeug ULTRASIM, das eine genaue Berechnung während der verschiedenen Entwicklungsphasen ermöglichte.
„Diese Konstruktion ist die erste ihrer Art, die ohne Einleger als voll spitzgegossene Sitzlehne konzipiert ist. Eine der Herausforderungen bestand darin, die Dehnungs- und Aufpralleigenschaften für die Crash-Anforderungen zu gewährleisten. Gleichzeitig haben wir uns auf Festigkeit und Steifigkeit konzentriert, da der Sitz gleichzeitig als Ladefläche dient“, sagt Matt Parkinson, Anwendungsentwickler für Engineering und Compositetechnologien, BASF Performance Materials. (sf)
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