Die Gleitstreifen sind aus Pflegecompounds gefertigt. (Bild: Grafe)
Compalen Slip Strip sind verarbeitungsfertige Pflegecompounds von Grafe, Blankenhain, für das Herstellen von Gleitstreifen, die das Nassrasieren besonders sanft und angenehm machen. Trägermaterialien sind Polystyrol (PS) oder thermoplastische Elastomere (TPE) zur Verarbeitung im Spritzguss oder in der Extrusion. Die Entwicklung individueller Rezepturen erfolgt in enger Partnerschaft mit dem Verarbeiter. Der Hersteller verfügt dazu im eigenen Haus über alle erforderlichen Ressourcen. Diese reichen von der langjährigen Expertise der Mitarbeiter über ein modern ausgestattetes Technikum bis zur Durchführung und Auswertung aller Analysen, Prüfungen und Tests.
Farbcompounds für spritzgegossene Wachsmalstifte
Beim Compoundieren von Compalen Slip Strip nutzt das Unternehmen sein Know-how in der Additivierung von Thermoplasten, um das jeweilige Basismaterial mit frei wählbaren Farbpigmenten und funktionalen Füllstoffen zu kombinieren. Diese werden dabei rein physikalisch, ohne Haftvermittler, in den Kunststoff eingebettet. Der Anwender hat die Wahl zwischen bewährten Wirkstoffrezepturen und der Entwicklung eigener, individuell abgestimmter Compounds. Als gut rieselfähiges Granulat geliefert, eigenen sich beide zur direkten Verarbeitung in der Co-Extrusion oder im 2K-Spritzguss zusammen mit kompatiblen, mechanische Stabilität gebenden Thermoplasten, wie PS oder ABS.
Auf Grund der hohen Füllgrade liegt ein gewisser Anteil der Additivrezeptur nach dem Verarbeiten frei in der Oberfläche der so genannten Lubra-Strips (von engl. lubricant = Gleitmittel). Dadurch können sich die Bestandteile im Kontakt mit Wasser lösen, quellen und so ihre Wirkung entfalten. Die enthaltenen Seifen, Fette und Öle sorgen für einen angenehmen, die Haut vor Reizungen schützenden Gleiteffekt. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, weitere Pflege- und Duftstoffbestandteile zu integrieren und diese mit der gewünschten Trendfarbe zu kombinieren.
Quelle: Grafe
Playmobil – ein Pionier der Mehrkomponententechnik
Die 7,5 cm große Playmobil-Figur ist das zentrale und qualitätsgebende Präzisionsteil und besteht aus 7 Einzelteilen: Kopf, Haare, Rumpf, zwei Armen, einem Beinpaar und das Innenteil, das alles zusammenhält. Bis auf Rumpf und Innenteil handelt es sich um 2K-Teile. (Bildquelle: Geobra Brandstätter)
Der große Kettenbagger besitzt 2K-Ketten. (Bildquelle: Geobra Brandstätter)
Die Polymerschmelze für die Baggerkette wird über ein Kaltkanalangusssystem den Kavitäten zugeführt. An die Lauffläche aus einem haftungsmodifizierten TPE werden die 49 Kettenglieder aus glasfaserverstärktem PE über einen Haupt- und 6 Unterverteiler angespritzt. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Am Kühlergrill des Feuerwehrfahrzeuges werden die Scheinwerferabdeckungen direkt angespritzt. 150 Schuss mit 300 Teilen pro Stunde. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Alle 22 Sekunden entformt das Werkzeug 2 Eierkartons. Der durchschnittliche Bedarf an 6er-Eierkartons liegt im Jahres bei 200.000 Stück. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Nach dem Abkühlen des mehrkomponentigen Van-Dachs wird vor dem Verpacken automatisch eine statisch haftende Schutzfolie aufgebracht, damit die Scheibe bis zur Montage nicht zerkratzt wird. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Für das Dachmodul werden 3 Werkstoffe verarbeitet: ein transluszentes PC sowie ein ABS in grau und blau. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Frontansicht der 2K-Porsche Macan S Karosserie, ABS rot und und PC glasklar. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Die Zykluszeit einer Karosse beträgt 45 Sekunden. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Die Taschenlampe von Playmobil kennt jedes Kind. Im Jahr werden rund 1.500.000 davon hergestellt und als Zubehör in verschiedene Sets gepackt. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
In einem Indexwerkzeug mit Kaltkanal werden an 4 Positionen die 6 Materialien zu einem Babyoberkörper zusammengeführt. Die Zykluszeit beträgt rund 40 Sekunden. (Bildquelle: Geobra Brandstätter)
Aufbau des Babyoberkörpers: Körper aus PA6GF15 (0,68 g), Kopf aus ABS (0,36 g), Mund/Augen aus ABS (0,06 g), Arme aus POM (0,26 g), Haare aus ABS (0,34 g) und Hände aus POM (0,10 g). Durch das Fertigen des 1,8 g „schweren“ Oberkörpers im Montagespritzguss sind beide Arme sowie der Kopf beweglich. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Das Schussgewicht beim Babyoberkörper aller Materialien beträgt 105 g. Davon entfallen 7,2 g auf die 4 Oberkörper und nahezu 98 g auf das Angusssystem. Die Angüsse werden nach Materialart und Farbe sortiert, mechanisch aufbereitet, compoundiert und in den Prozess zurückgeführt. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Die 3K-Dachmodule werden durch einen Handlingsroboter aus dem einkavitätigen Werkzeug entnommen und auf das Förderband abgelegt. Von dem Weltraumfahrzeug sind 50.000 Stück pro Jahr geplant. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Mit einem offenen Heißkanal werden sowohl der Grundkörper des Leitkegels als auch die weißen Ringe angespritzt. (Bildquelle: Geobra Brandstätter)
Leitkegel, der aus 2 unterschiedlichen TPE Materialien angespritzt wird. Die Maschine produziert in einer Zykluszeit von 22 Sekunden 8 Kegel. Die Kegel werden für 150 Sets des Spielwarenherstellers benötigt. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
Pilot, bei dem gleich vier Teile zweikomponentig ausgeführt sind: Gesicht, Arme, Beine und die Rettungsweste. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
65 t Werkzeug mit drehender Indexplatte, in das über einen Heißkanal (31 Zonen) die drei unterschiedlichen Werkstoffe eingespritzt werden. Kopf PBT, Rumpf PA6GF35 und Arme und Beine aus POM. (Bildquelle: Geobra Brandstätter)
Eine kleine Auswahl an mehrkomponentigen Artikel des Spielwarenherstellers. (Bildquelle: Simone Fischer/Redaktion Plastverarbeiter)
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