Detektierte Kontaminationen werden auf dem Probenträger sowie in der Software farblich hervorgehoben, sodass sie leicht entnommen werden können. (Bild: Sikora)
„Das Ziel aller Sortieraufträge ist eine hochreine Ware“, sagt Hilger Groß, Leiter Vertrieb & QM bei Sortco. (Bild: Sortco)
Seit 2015 ist Sortco mit Sitz in Niederzissen als Lohnsortierer tätig und bereitet Kunststoffgranulat anhand der Anforderungen der Verarbeiter auf. Die Sortierung wird mittels unterschiedlicher Prüfverfahren durchgeführt. Zur optischen Inline-Inspektion und automatischen Sortierung sind in den Anlagen des Dienstleisters zwei Purity Scanner Advanced von Sikora, Bremen, eingesetzt. Im Anschluss erfolgt die Stichprobenuntersuchung des Granulats zur finalen Qualitätskontrolle mit dem Laborprüfsystem Purity Concept V des Bremer Herstellers.
Prüfen, ob noch was da ist
Detektierte Kontaminationen werden auf dem Probenträger sowie in der Software farblich hervorgehoben, sodass sie leicht entnommen werden können. (Bild: Sikora)
„Wir untersuchen mit dem System eine mit dem Kunden definierte Granulatmenge und vereinbaren die Prüfhäufigkeit. Bei 1.000 kg Granulat werden beispielsweise zwischen 1 und 3 Proben von jeweils circa 100 g geprüft“, erläutert Hilger Groß. Dabei wird das Prüfgut auf dem Probenträger verteilt, automatisch durch den Inspektionsbereich geführt und innerhalb weniger Sekunden durch eine Kamera inspiziert. Ein Projektor markiert kontaminiertes Material farblich direkt auf dem Probenträger. Parallel wird das kontaminierte Material am Monitor mit Angabe der Größe der Verunreinigung angezeigt und markiert. Einzelne kontaminierte Pellets können ausgewählt und vergrößert werden. Auf dem Probenträger werden diese gleichzeitig optisch per Fadenkreuz visualisiert (Bild 2).
Mit dem Laborprüfsystem können sehr schnell, einfach und vor allem reproduzierbar verlässliche Aussagen über die Produktqualität getroffen werden. Denn das Prüfgut ruht auf dem Probenträger, sodass anhand des erstellten Analysenbildes eine einfache Bewertung möglich ist. Auf einem Projektor werden alle detektierten Kontaminationen über einen Lichtpunkt beziehungsweise über ein farbiges Fadenkreuz exakt gekennzeichnet und können leicht vom Probenträger entnommen werden. Sie können weiter untersucht und analysiert werden, um einen Rückschluss auf die Fehlerursache zu ziehen. Dadurch sind eine klare Zuordnung der Kontamination und Nachkontrolle jederzeit möglich und müssen nicht manuell durch den Bediener erfolgen. Auch der klar strukturierte Prüfbericht, der den Anforderungen der ISO 9001:2015 entspricht sowie die Prüfgeschwindigkeit von nur rund 15 s pro Probenuntersuchung nennt Groß ebenfalls klare Vorteile des Systems. „Inklusive aller Handgriffe haben wir innerhalb von zwei Minuten ein repräsentatives Prüfergebnis.“
Dem menschlichen Auge überlegen
Es gibt kaum Kontaminationen, die das System nicht erkennt, da es dem menschlichen Auge weit überlegen ist. Menschen erkennen zunächst einmal nur große Kontraste, kleinere und hellere Fehler werden übersehen. Das Prüfsystem identifiziert sofort alle Farbabweichungen ab einer Größe von 50 µm. Das sind oftmals Verbrennungen des Polymers in unterschiedlicher Intensität, die sogenannten Black Specks, Stippen, Burns oder auch Brown oder Yellow Specks. Erfasst werden die Größe und Anzahl aller farblichen Defekte und Kontaminationen im Granulat. Es können eine unbegrenzte Zahl an Einzelprüfungen oder alternativ Serienprüfungen durchgeführt werden. Bis zu 100 Einzelprüfungen können zu einem Gesamtergebnis zusammengefasst werden. Die Prüfergebnisse werden dokumentiert und dem Kunststoffverarbeiter automatisch mit den Sortierergebnissen und der Mengenbilanz zur Verfügung stellt. Üblicherweise werden Prüfmuster zwölf Monate aufbewahrt. Aber auch darüber hinaus sind die Prüfdaten bei Sortco verfügbar, sodass Kunden, zum Beispiel im Falle einer Reklamation des Endverbrauchers, darauf zurückgreifen können.
Weniger Ausschuss
Innovative und zuverlässige Systeme zur Reinheitsprüfung sind für die Sortierung bei Sortco essentiell. Auch zukünftig werden Inspektions- und Sortiersysteme in der Industrie weiter an Bedeutung gewinnen. Dies liege laut Groß an den steigenden optischen Ansprüchen an die Produkte, aber auch an den hohen Kosten bei Maschinenstillständen und Reparaturen von Heißkanalsystemen und Spritzgusswerkzeugen. Gleichzeit verringern sich durch das Sortieren die Spritzgussabfälle, wodurch sich neben den wirtschaftlichen Vorteilen auch die Umwelt schonen lässt. Der Dienstleister will weitere Sortierkapazitäten schaffen und höheren Anforderungen bei der Sortierung gerecht werden. Denn zukünftig geht es vor allem darum, Fehler ab einer minimalen Kantenlänge von 50 µm zuverlässig zu erkennen und bestmöglich zu separieren.
