Benjamin Müller

Volontär

Benjamin Müller mag Texte. Gesprochene und geschriebene, deutsche und fremdsprachliche, dialektische und dialektale. Pälzer halt. Sein Interesse für Lyrik und Prosa, Rhetorik und Semantik führten ihn an den Germersheimer FTSK. Dort (und an der Rheinland-Pfälzischen Technischen Universität Kaiserslautern-Landau) lernte er u.a. das Simultan- und Konsekutivdolmetschen, dass Amerikanistik von Hollywood bis Hawthorne reicht, dass man mit Sprechakttheorien auch Kunden targetieren kann und dass es ohne Newton und Leibniz keine technischen Fachmagazine gäbe. Seit 2023 lebt er sein technisches Interesse nun bei Hüthig aus, wo er im Cluster Chemie-Kunststoff-Verpackung schreibt.

Benjamin Müller
Aktualisiert: 09. Jul. 2024 | 10:08 Uhr
ein weinendes Lego-Männchen vor weißem Hintergrund
Angespannte Lage: Fachkräftemangel ++ Update 09.07.2024

Alles zum Fachkräftemangel in der Kunststoffindustrie

Fachkräfte fehlen an allen Enden, Unternehmen suchen händeringend qualifizierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, vor allem Auszubildende. Wie die Kunststoffindustrie auf dieses Problem reagiert, erfahren Sie in unserem Ticker.Weiterlesen...

Aktualisiert: 07. Mär. 2024 | 14:18 Uhr
Kunststofftechnik-Studierende der THWS bei einer Konstruktionsübung mit 3D-CAD-System am PC
Technische Studiengänge

Warum sollte man Kunststofftechnik studieren?

Im Zuge meiner Recherche zum Fachkräftemangel in der Kunststoffindustrie stieß ich auf einen Clip namens Echtplastik – der Film (Kunststofftechnik an der Hochschule Darmstadt). Dieser brachte mich auf die Idee, meine Redaktionskollegin zu fragen, warum sie sich für ebenjenen Studiengang entschied. Zu meinem Erstaunen lieferte ChatGPT im Anschluss frappierend ähnliche Argumente.Weiterlesen...

13. Feb. 2024 | 08:57 Uhr
Im Interview mit dem Plastverarbeiter resümiert Dr. Thomas Wolff, Geschäftsführer des Kunststoff-Zentrums in Leipzig (KUZ), die Fachtagung „Kunststoff trifft Medizintechnik“ und spricht unter anderem über Fachkräftemangel, Qualitätssicherung, Recycling und Mikrospritzguss in medizinischen Anwendungen. Wolff studierte an der RWTH Aachen Maschinenbau und Kunststofftechnik. Herr Dr. Wolff, wie zufrieden sind Sie mit der vierten Auflage von „Kunststoff trifft Medizintechnik? Was hat sich im Vergleich zu den ersten drei Auflagen geändert? Dr. Thomas Wolff: Mit der vierten Auflage unseres etablierten Formates sind wir sehr zufrieden. Die Tagung hat weiter an Reife gewonnen und ist mittlerweile als Treffpunkt der Community an der Schnittstelle zwischen Medizin und Kunststofflösungen bekannt. Das merkt man vor allem bei der Tagungsvorbereitung – Unternehmen fragen mittlerweile proaktiv nach der Möglichkeit, einen Beitrag zu leisten – wir konnten dieses Mal aufgrund der Vielzahl nicht alle Beträge berücksichtigen. Auch die Möglichkeit, Innovationen im Rahmen der Ausstellung vorzustellen, wurde sehr gut angenommen. Auf der Tagung selbst wurde sehr viel Networking betrieben und diskutiert, was mich sehr freut und auch der eigentliche Zweck unserer Veranstaltung ist. Bei so vielen inspirierenden Beiträgen bekommen die Teilnehmer viele neue Informationen, entwickeln Ideen und können gleich die richtigen Kontakte knüpfen. Auch das KUZ hat davon wieder vielfältigst profitiert und ich habe bereits mehrere Folgetermine in meinem Kalender stehen. Zu den ersten drei Auflagen hat sich zunächst einmal sehr offensichtlich die Location geändert. Mit dem Dacapo in Leipzig haben wir einen Tagungsort gewählt, der uns mehr Platz bietet und der mit seiner inspirierenden und gemütlichen Atmosphäre zum Innovieren einlädt. Wieso fiel die Wahl auf die Exkursionsziele Fraunhofer IZI, Biosaxony, ICCAS und das Biotechnologisch-Biomedizinische Zentrum der Uni Leipzig? Wolff: Auch hier stand der Netzwerkgedanke im Vordergrund. Gerade im Bereich der Medizintechnik haben wir in Leipzig eine wunderbare Innovationslandschaft mit vielfältigsten Anwendern in verschiedensten Bereichen der Medizin. Genauso wie wir bei unseren kunststofftechnischen Themenstellungen die Nähe zu den Anwendern in der Industrie suchen, nutzen wir hier die kurzen Wege zu den Anwendern rund um das Klinikum und die Universität in Leipzig mit ihrer starken medizinischen Fakultät. Diesen Verbund möchten wir auch unseren Teilnehmern zugänglich machen und für den Standort Leipzig werben. Dieser Netzwerkgedanke ist auch der Stadt Leipzig sehr wichtig, daher hat sich unser Wirtschaftsbürgermeister Herr Schülke auch Zeit genommen, die Tagung zu besuchen und im Rahmen der Abendveranstaltung auf die vielfältigen Facetten von Leipzig hinzuweisen. Wenn Sie mit der Frage aber darauf anspielen, warum das KUZ selbst nicht ein Exkursionsort war, dann kann ich auf die nächste Veranstaltung verweisen, die zu diesem Themenschwerpunkt im Januar 2026 stattfinden wird. Bei jeder zweiten Veranstaltung geben wir einen tiefen Einblick vor Ort auch in unseren Institutsalltag. Dieses Mal waren allerdings unsere Partner an der Reihe. Wer früher einen Einblick direkt in die Projekte und Möglichkeiten vor Ort bekommen möchte, kann schon in diesem Jahr bei unserer Tagung Digitalisierung/KI am 04. und 05. Juni das KUZ direkt besuchen. Die Qualitätssicherung von Produkten hatte bei der Tagung einen hohen Stellenwert. Ist dies auf die Medical Device Regulation zurückzuführen? Wolff: Die MDR ist ja nun nicht ganz neu und hat die MDD mit dem Fokus auf den gesamten Produktlebenszyklus erweitert. Ich glaube aber nicht, dass daraus ein ganz neues Qualitätsverständnis in der Branche erwachsen ist. Die Medizintechnik hatte immer schon, verglichen mit anderen Branchen, einen unglaublich großen Fokus auf die Qualitätssicherung, da in diesem Bereich die Risiken bezüglich Produkthaftung sehr groß sind. Daher kann ich mir keine Tagung ohne diesen Fokus vorstellen, weil das einfach zur Medizintechnik gehört. Das war auch bei den vorherigen Tagungen bereits ein großer Schwerpunkt der Beiträge und auch der Diskussionen während der Veranstaltung. Das Recycling des Wertstoffes Kunststoff wird immer wichtiger. In der Medizintechnik kommen viele verschiede Kunststoffe zum Einsatz, die derzeit nach ihrem Gebrauch thermisch verwertet werden. Sehen Sie Ansätze, diese im Wertstoffkreislauf zu halten? Wolff: Bei unserer Tagung ist die Nachhaltigkeit tatsächlich ein Thema, was sich nahezu durch alle Beiträge zieht. Es gibt allerdings keinen gesamtheitlichen Ansatz, der auch die Medizintechnik in den Kreislauf führt und auch keine Vision, die diesen Weg klar vorzeichnet. Im Moment sind es viele kleine Bausteine, die die Produkte und deren Entwicklung nachhaltiger machen und jeder Beitragsleister sucht in seinem Bilanzraum nach weitergehenden Möglichkeiten. Daher habe ich auch mit großer Freude den regen Austausch zu diesen Themen beobachtet – da kann man viel voneinander lernen. Aber zurück zur Frage: Ich sehe ganz klar noch keine wirklich ganzheitlichen Ansätze in dieser Branche, eine Kreislaufwirtschaft aufzubauen. Verlagern Kunststoffverarbeiter aufgrund des Fachkräftemangels zunehmend Entwicklungsaufgaben an Institute? Wolff: Auf diese Frage kann ich leider keine valide Antwort geben. Wir verzeichnen im Moment keinen signifikanten Anstieg an Firmenanfragen. Das kann aber auch damit zusammenhängen, dass die Wirtschaft in allen Bereichen aufgrund der vielen Unsicherheiten und Hürden sehr wenig neue Entwicklungen anschiebt – gerade im Bereich der Kunststoffbranche. Dass unsere Auslastung mit Entwicklungsaufgaben aus der Industrie allerdings konstant ist und in diesen Zeiten nicht abfällt, könnte schon mit Ihrer These zusammenhängen. Das ist aber eine reine Vermutung. Ein Schwerpunkt am KUZ ist der Mikrospritzguss. Sind die Anforderungen an das Verfahren, um Produkte für die Medizintechnik herzustellen, höher als bei der Herstellung von Produkten für die Industrie? Wolff: Definitiv! Maßnahmen zur Risikominimierung werden in diesem Themenfeld wesentlich umfangreicher durchdacht und umgesetzt. Sowohl bei der Absicherung neuer Technologien und Produkte als auch bei der Herstellung von Erstmustern oder Kleinserien müssen viele zusätzliche Randbedingungen eingehalten und wesentlich umfangreicher dokumentiert werden, als es bei anderen Industrieprodukten der Fall ist. Und unsere Mikro-Applikationstechnik – die ja nicht nur den Spritzguss umfasst – ist tatsächlich ein sehr interessantes Themengebiet für die Medizin. Hier haben wir sicherlich aus medizinischen Anwendungen heraus die meisten Nachfragen und Projekte. Wie hat sich die Forschungslandschaft aufgrund der aktuellen wirtschaftlichen Lage der Industrie und den Kürzungen im Haushalt der Regierung verändert und wohin könnte sie sich entwickeln? Wolff: Auch hier sehe ich mich nicht in der Lage, eine valide Prognose abzugeben. Wie bereits zur Fragestellung nach der Auswirkung des Fachkräftemangels auf unsere Betätigungsbereiche dargelegt, gibt es viele gegenläufige Effekte. Seitens der Industrie vermute ich trotz der hohen Herausforderungen für die Unternehmen und der wirtschaftlichen Schwierigkeiten zumindest ein gleichbleibendes Engagement in der Forschungslandschaft. Denn die Herausforderungen gerade in der Kunststoffindustrie sind enorm und hier müssen alle helfenden Hände zusammenarbeiten, um notwendige neue Innovationen zu heben, unseren Standort interessant zu halten und gleichzeitig die Anforderungen und auch die Kundenerwartungen an die Nachhaltigkeit unserer Branche zu erfüllen. Hinsichtlich der öffentlich geförderten Forschungslandschaft mache ich mir da eher Sorgen. Das abrupte An- und Abschalten bestimmter Förderrichtlinien, neue Reglementierungen und Verzögerungen im politischen Entscheidungsprozess machen diese wichtige Stütze unseres Engagements langsam und nicht planbar. Die Planbarkeit ist allerdings das A und O bei Projekten, die teilweise drei Jahre oder länger in Anspruch nehmen, um ihre Ziele zu erreichen. Daher sind wir und viele andere Institute sehr besorgt, was die weiteren Möglichkeiten und Veränderungen der Forschungsrandbedingungen anbelangt.
Interview mit KUZ-Geschäftsführer Dr. Thomas Wolff über aktuelle Themen der Medizintechnik

„Wir nutzen die kurzen Wege zu den Anwendern“

Im Interview resümiert Dr. Thomas Wolff, Geschäftsführer des Kunststoff-Zentrums in Leipzig (KUZ), die Fachtagung „Kunststoff trifft Medizintechnik“ und spricht unter anderem über Fachkräftemangel, Qualitätssicherung, Recycling und Mikrospritzguss in medizinischen Anwendungen.Weiterlesen...

02. Feb. 2024 | 14:22 Uhr
Von Silikonelastomeren und oberflächenmechanischen Analysen für medizinische Produkte bis hin zum Kunststoffschweißen und Spritzgießen in der Medizintechnik lag der Fokus der Veranstaltung auf Applikationsmöglichkeiten. Vortragende, Aussteller und Besucher aus der Kunststoff- und Medizinbranche sowie Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter des KUZ sorgten für fachlichen Input und angeregte Diskussionen. Es nahmen rund 120 Personen teil. Eröffnet wurde die Fachtagung von Dr. Thomas Wolff, Geschäftsführer des Kunststoff-Zentrums. In seiner Einleitungsrede wies er darauf hin, dass Kunststoff viele medizintechnische Anwendungen grundlegend ermöglicht, was er am Beispiel der Entwicklung prä- und postoperativer Behandlungsmethoden und anhand verschiedener Forschungsprojekte, beispielsweise auf dem Gebiet der Prothesen, unterstrich. Albrecht Bloße, am Innovation Center Computer Assisted Surgery (ICCAS) der Universität Leipzig zuständig für modellgestützte Automatisierung und Integration, zentrierte seinen Vortrag um den letztgenannten Punkt. Auf dem Gebiet der Softrobotik forscht er unter anderem zu Finger- und Handprothesen, artifiziellen Organfunktionen und am menschlichen Körper tragbarer Robotik. In diesem Kontext präsentierte Bloße unter anderem individualisierte Druckkörper aus Weichsilikon und eine Materialmatrix aus Crosslinkern, Monomeren und TPO. „Wir haben eigene Materialien entwickelt, um patientenspezifische Anpassungen vornehmen zu können“, kommentierte Bloße den Ansatz seiner Arbeitsgruppe. In ihrem Vortrag „Wege zu nachhaltigeren Silikonelastomeren für die Medizintechnik“ präsentierte Dr. Beate Ganter, Projektmanagerin bei Momentive Performance Materials, unter anderem Optionen zur Energie- und Abfalleinsparung sowie Ansätze zur Reduktion der flüchtigen Bestandteile von Silikonelastomeren. „Der Carbon Footprint ist natürlich stark davon abhängig, ob ich meine Rohstoffe in Norwegen oder in China beschaffe“, erklärte Ganter und appellierte an Unternehmen wie Endverbraucher, die ihrer Meinung nach den entscheidenden Faktor in puncto Nachhaltigkeitsentwicklung darstellen. Sie präsentierte zudem neuartige Formulierungen und optimierte Vernetzungsparameter, die durch kürzere Zykluszeiten und niedrigere Formtemperaturen Spritzgießprozesse nachhaltiger gestalten sollen. Dr. Dirk Heyl, Technical Marketing Manager Medical bei Röhm, stellte in seinem Vortrag „Ideale Kunststoffe für medizinische Einmalartikel und mehr“ zunächst die allgemeinen Eigenschaften von PMMA sowie die Anwendungsmöglichkeiten im Bereich der Medizinprodukte vor. Anschließend erläuterte er die spezifischen Anforderungen an medizinische Einmalartikel in den Bereichen Infusionstherapie und Blood Management. Zu diesen Anforderungen zählen beispielsweise durch Gammastrahlen oder Ethylenoxid erreichte Sterilisierbarkeit. Seine Ausführungen schloss er mit Anwendungsbeispielen von schlagzähmmodifizierten PMMA-Copolymeren. Zentraler Bestandteil der zweitägigen Veranstaltung waren die Exkursionen. Zur Auswahl standen das Fraunhofer-Institut für Zelltherapie und Immunologie, Biosaxony, das ICASS sowie das Biotechnologisch-Biomedizinische Zentrum und das Zentrum zur Erforschung der Stütz- und Bewegungsorgane der Universität Leipzig. In seinem Vortrag „Perfusionsadapter - Von der Idee bis zur Umsetzung“ erläuterte Tino Jacob, wissenschaftlicher Mitarbeiter am KUZ Leipzig, Vaskularisierungsansätze im 3D-Tissue-Engineering. Hier sollen beispielsweise permeable Gefäßstrukturen in menschliches Gewebe integriert werden. Mit normothermischen Transportsystemen sollen zudem Kühlboxsysteme in der Transplantationstechnik abgelöst werden. In beiden Anwendungsfeldern sind Kunststoffe von essenzieller Bedeutung. Eine Perspektive aus der Verpackungsbranche brachte Ina Führlein, Business Development Manager bei Peku Folien, in die Tagung ein. In ihrem Vortrag „Nachhaltige Folienverpackungen für die Medizintechnik - (k)ein Widerspruch ?!“ stellte sie unter anderem Optimierungsansätze für Post Industrial Rezyklat vor und verglich Biokunststoffe mit konventionellen Kunststoffen. Die studierte Maschinenbauerin mit Vertiefungsrichtung Kunststofftechnik Dr. Melanie Rohde-Tibitanzl leitet die verfahrenstechnische Entwicklung bei Sumitomo Demag Plastics Machinery und sieht in KI Anwendungsoptionen zur Optimierung von Spritzgießprozessen. Felix Lißon, bei Zeiss Industrial Quality Solutions als Vertriebsingenieur tätig, sieht Computertomographie als eine wichtige Option in der Qualitätssicherung medizinischer Kunststoffe. Nach seinem Bachelor in Mechatronik wurde er im Maschinenbau mit der Fachrichtung Virtuelle Produktentwicklung diplomiert. Dr. Christina Haerter, Leiterin der Anwendungstechnik und der Business Unit Medical bei Netstal, betonte das Optimierungspotenzial in Spritzgießprozessen, das durch Maschinenkalibrierung erreicht werden kann. Nach ihrem Maschinenbaustudium promovierte Haerter auf dem Gebiet der Verfahrenstechnik. Die Einsatzmöglichkeiten der virtuellen DOE zur Spritzgießprozessfindung standen im Fokus der Ausführungen von Dr. Jörn Schulz. Er arbeitet als Head of Design Engineering Germany bei Balda Medical. In seinem Vortrag „Sanofi’s Sustainability Ambitions for Injection Devices“ legte Christian Pommereau, bei Sanofi-Aventis als Principal Engineer Technology Platform Development tätig, die Nachhaltigkeitsziele seines Arbeitgebers dar. Im Mittelpunkt des Vortrags von Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Weinhold, CEO von Innowep, stand die Dokumentation und Analyse von Oberflächenstrukturen mit Hilfe eines mobilen 3D-Profilometers, unterstützt durch einen Roboterarm für systematisches Screening und Inline-Messungen. Dieses berührungslose 3D-Topographie-Messsystem soll auf der Oberfläche von Medizinprodukten eine effiziente Forschung und benutzerfreundliche Qualitätskontrolle ermöglichen. Wolfgang Weinhold, der in den USA Mechanical Engineering and Material Science studierte, entwickelt unter anderem human-physiologische Studien und Protokolle zur Oberflächenbeständigkeit. Zudem referierte Weinhold über ein von Innowep entwickeltes Verfahren für haptische Studien an Medizinprodukten, das korrelierte quantitative Messungen von 2D- und 3D-Reibungen, Kratzfestigkeit, Adhäsion und Viskoelastizität umfasst. Im Zentrum des Vortrags „Kunststoff trifft Micromedizintechnik“ von Martin Philipp-Pichler, bei Wittmann Battenfeld als Project Engineer tätig, stand die vollelektrische Standardspritzgießmaschine Micropower. Die von Wittmann Battenfeld entwickelte Maschine ist laut Philipp-Pichler modular und flexibel erweiterbar bis zur Fertigungszelle, verfügt über ein Schussgewicht unter 50 mg bis 4 g, eine Schließkraft von 15 t und und eignet sich für Reinraum- und Medizinanwendungen. Philipp-Pichler zufolge ist die Peripherie abgestimmt auf Micro- und Kleinteile. Dies soll eine Prozessoptimierung unter anderen durch eine Teilablage mit Kavitätenseparierung, Inline-Qualitätskontrolle und ein integriertes Förderband ermöglichen.
Fachtagung: Kunststoff- trifft auf Medizintechnikbranche

"Kunststoff trifft Medizintechnik" 2024 im KUZ in Leipzig

Am 31. Januar und 01. Februar 2024 fand die Fachtagung "Kunststoff trifft Elektronik" zum vierten Mal statt. Veranstalter war das Kunststoff-Zentrum (KUZ) in Leipzig. Im Fokus standen Anwendungsoptionen und branchenübergreifendes Networking.Weiterlesen...

23. Jan. 2024 | 09:03 Uhr
Für die Aufbereitung von Post-Consumer-Abfällen (PE) und Blumentöpfen (PP) kommen bei Aufderhaar Kunststof Recycling vier Weima-Shredder für die Nachzerkleinerung zum Einsatz. Das dadurch produzierte Regranulat wird für die Produktion von Verpackungsmaterialien wiederverwendet. Als Tochterunternehmen von Veolia Nederland recycelt Aufderhaar Kunststof Recycling im niederländischen Vroomshoop auf einer Fläche von circa 11.000 m2 mit einem Team von 15 Angestellten schwerpunktmäßig Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP). Dazu gehören Verpackungsmaterialien und Haushaltsabfälle aus Kunststoff sowie Kunststoffblumentöpfe, die zu großen Teilen aus den Niederlanden und anderen europäischen Ländern stammen. „Als wir uns kürzlich für unsere bereits vierte Maschine, den Weima W5.18 Einwellen-Zerkleinerer, entschieden haben, wussten wir aus eigener Erfahrung, dass wir auf eine zuverlässige Maschine setzen“, so Sebastiaan Kok, Produktionsleiter bei Aufderhaar Kunststof Recycling, der im direkten Rotorzugang und der damit verbundenen breiten Öffnung eine Zeitersparnis im Workflow sieht. Die Shredder der vier Recyclinglinien werden kontinuierlich im Dreischichtbetrieb genutzt. Die Befüllung geschieht mithilfe von Radladern, die rund um die Uhr vorzerkleinertes Material in die Trichteröffnungen der Maschinen transportieren. Aufderhaar Kunststof Recycling wechselt die Rotormesser je nach Material alle 250 Stunden, um einen konstanten Durchsatz zu gewährleisten. Die Veolia-Tochter verfügt mittlerweile über vier Weima-Shredder. Die ersten beiden Kunststoffzerkleinerer wurden im Jahr 2018 in die Produktionslinien integriert. Zwei Jahre später folgte der dritte, 2022 der vierte. Weitere Investitionen sind in Planung. Den W5.18 verwendet Aufderhaar Kunststof Recycling hauptsächlich für die Aufbereitung von Blumentöpfen aus Polypropylen. „Nachdem die gepressten Ballen vorzerkleinert wurden, shreddert der W5.18 sie auf eine homogene Flakegröße. Der eingebaute Schwingenschieber drückt das Material dabei lastabhängig gegen den Rotor. Danach folgt das Waschen und Extrudieren der Flakes“, beschreibt Kok die Arbeitsschritte.
Aufbereitung von Post-Consumer-Abfällen (PE) und Blumentöpfen (PP)

Aufderhaar Kunststof Recycling nutzt Weima-Shredder für Nachzerkleinerung

Für die Aufbereitung von Post-Consumer-Abfällen (PE) und Blumentöpfen (PP) setzt Aufderhaar Kunststof Recycling vier Weima-Shredder für die Nachzerkleinerung ein. Das dadurch produzierte Regranulat wird für die Produktion von Verpackungsmaterialien wiederverwendet.Weiterlesen...

18. Jan. 2024 | 14:44 Uhr
Das Kunststoff-Zentrum SKZ in Würzburg hat mit dem Umzug in die neuen Räumlichkeiten seiner Modellfabrik die Forschung und Bildung im Bereich Fügen und Oberflächentechnik erweitert. Die Mitglieder im Team von Bereichsleiter Dr. Eduard Kraus sind nun in drei Gruppen gegliedert.Die Gruppe Thermische Fügetechnologien unter der Leitung von Dr. Gernot Hochleitner wird sich künftig verstärkt mit Themen wie Laserschweißen, Digitalisierung und KI-Unterstützung von Fügeprozessen, Direktfügen und Recycling beschäftigen.  Unter der Leitung von Michael Heilig erweitert die Forschungsgruppe Kleben und Oberflächentechnik ihr Kompetenzportfolio um die Schwerpunkte Adhäsionsforschung auf Rezyklaten, VUV-Vorbehandlung, Plasmabeschichtung von Polymeren, Modifizierung von Klebstoffen und Haftklebebändern sowie nachhaltige Klebelösungen.Die neuen Technika dieser Forschungsgruppen ermöglichen dem SKZ, fügetechnischen Verfahren und polymere Materialien im Bereich Fügen und Oberflächentechnik zu erforschen.  Durch die enge Zusammenarbeit mit Industriepartnern sollen künftig praxisnahe Lösungen entwickelt werden, die den Anforderungen der modernen Produktion gerecht werden.Die kontinuierlich wachsende Gruppe Bildung unter Leitung von Johannes Kocksch erweitert ihr Bildungsangebot im Bereich Fügen und Oberflächentechnik.  Neben Seminaren und Workshops bietet das SKZ auch Schulungen nach Richtlinien des DVS (Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren e. V.) und DVGW (Deutscher Verein des Gas- und Wasserfaches e.V.).
Fügen und Oberflächentechnik

SKZ baut Forschungs- und Bildungsbereiche in Würzburg aus

Das Kunststoff-Zentrum SKZ in Würzburg hat mit dem Umzug in die neuen Räumlichkeiten seiner Modellfabrik die Forschung und Bildung im Bereich Fügen und Oberflächentechnik erweitert. Die Mitglieder im Team von Bereichsleiter Dr. Eduard Kraus sind nun in drei Gruppen gegliedert.Weiterlesen...

18. Jan. 2024 | 12:20 Uhr
Der Fachverband Galvanisierte Kunststoffe (FGK) führt Creon Metal Surfaces ein: Der PFAS-freie Prozess soll die Vorteile und Gestaltungsfreiheit des Kunststoffspritzgusses mit den positiven Eigenschaften von Echtmetalloberflächen kombinieren. Das von FGK-Mitgliedsunternehmen entwickelte Verfahren zur Herstellung von Creon-Oberflächen verzichtet vollständig auf den Einsatz von Chromtrioxid und fluorierten Tensiden (PFAS) und ist damit ohne REACH-Authorisierung einsetzbar. Alle gefertigten Komponenten lassen sich vollständig recyceln. Nach Rücknahme durch die Hersteller können die Metallbestandteile verlustfrei erneut eingesetzt werden, während die Kunststoffanteile, laut Fachverband ohne Kompromisse in puncto Qualität und Haltbarkeit, als Regranulat wieder für den Spritzguss genutzt werden können. Bereits heute werden Komponenten mit einem Rezyklatanteil von bis zu 50 % hergestellt, dieser Anteil wird kontinuierlich erhöht. Die Creon-Oberflächen bieten dem Fachverband zufolge vielseitige Gestaltungsmöglichkeiten in Bezug auf Farbgebung und Texturen. Insbesondere für die hohen Anforderungen in der Automobilbranche eignet sich die Technologie und eröffnet Designern und Herstellern verschiedene Optionen. Durch den Einsatz von Textur-Kombinationen, 3D-Formen und -Oberflächen werden visuelle und haptische Effekte möglich. Das Zusammenspiel mit Licht und die mögliche Integration von Interaktionselementen soll die Wirkung, Benutzerfreundlichkeit und Funktionalität der Bauteile erheblich verbessern. Die Nutzung der Marke Creon Metal Surfaces ist ausschließlich für Unternehmen im Rahmen eines Lizenzvertrages gestattet, die entweder bereits die Anforderungen der neuen Marke erfüllen oder mit Beginn der ersten Lieferungen erfüllen werden. Die Vorstellung der Marke, mit Hintergründen zu Verfahren, Nachhaltigkeitsfaktoren und des Einführungsprozesses, fand am 17.01.2024 im Rahmen eines vom FGK initiierten Online-Events statt.
Echtmetalloberflächen ohne Chromtrioxid und PFAS

Fachverband Galvanisierte Kunststoffe führt Creon Metal Surfaces ein

Der Fachverband Galvanisierte Kunststoffe (FGK) führt Creon Metal Surfaces ein: Der PFAS-freie Prozess soll die Vorteile und Gestaltungsfreiheit des Kunststoffspritzgusses mit den positiven Eigenschaften von Echtmetalloberflächen kombinieren.Weiterlesen...

22. Dez. 2023 | 11:15 Uhr
In einer Reihe von kostenlosen Technologieguides hat Fit einen Band zum MSLA-Verfahren veröffentlicht. Dieser steht auf der Unternehmenshomepage in deutscher und englischer Sprache zum kostenlosen Download bereit.Praktische Anwendung der im Guide dargestellten Verfahren.
Serienbauteile aus Photopolymer

Fit veröffentlicht Technologieguide zu MSLA

In einer Reihe von kostenlosen Technologieguides hat Fit einen Band zum MSLA-Verfahren veröffentlicht. Dieser steht auf der Unternehmenshomepage in deutscher und englischer Sprache zum kostenlosen Download bereit.Weiterlesen...

21. Dez. 2023 | 13:39 Uhr
Als neuer Geschäftsführer von Wittmann in China verantwortet Kevin Wang fortan den Vertrieb und Service im Osten und Norden des Landes und leitet darüber hinaus das nahe Shanghai gelegene Produktionswerk in Kunshan.  Kevin Wang, der als Geschäftsführer die Nachfolge von Jonathan Ching antritt, bringt 19 Jahre Führungserfahrung im Kunststoffmaschinenbau¬ mit. Bereits seit 2014 ist er für europäische Unternehmen in Asien aktiv. Er besitzt zwei Abschlüsse im Bereich Business Administration. Nach einem ersten Studium in China absolvierte er zusätzlich den Executive Master of Business Administration in Deutschland. „Herr Wang kennt bestens die Märkte in China und fühlt sich auch in der europäischen Kultur zu Hause. Damit sind wir für den weiteren Ausbau unserer Aktivitäten in China sehr gut aufgestellt“, befindet Dr. Werner Wittmann, Eigentümer und Geschäftsführer von Wittmann.  Wangs Vorgänger tritt den Ruhestand an. „Herr Ching hat unsere Präsenz in China in den vergangenen 21 Jahren sehr erfolgreich auf- und ausgebaut“, so Werner Wittmann.  Wang verantwortet fortan das Geschäft im Osten und Norden Chinas mit der Niederlassung Shanghai sowie dem Produktionswerk in Kunshan. Im Süden des Landes trägt der seit fast 20 Jahren bei Wittmann tätige Terry Liu als Geschäftsführer am Standort Dongguan die Vertriebs- und Serviceverantwortung.  Um den Übergang vorzubereiten, startete Wang bereits im September 2023 und arbeitete sich sowohl in China als auch am Stammsitz in Österreich in seine neuen Aufgaben ein.  Wittmann ist seit 2001 mit einer eigenen Vertriebs- und Serviceniederlassung in China präsent. Seit 2005 produziert das Unternehmen am Standort Kunshan Roboter, Temperiergeräte, Fördergeräte, Kompakttrockner und Mühlen für die lokalen Märkte. Im Mai 2021 eröffnete Wittmann sein Vertriebs- und Servicezentrum in Dongguan.  „Mit der neuen Struktur und der verstärkten Geschäftsführung tragen wir der sehr dynamischen Marktentwicklung Rechnung. Wir haben auch in Zukunft sehr viel vor in China“, so Werner Wittmann, der in dem ostasiatischen Land einen wichtigen Wachstumsmarkt für sein Unternehmen sieht.
Wechsel in der Geschäftsführung

Kevin Wang ist neuer Geschäftsführer von Wittmann in China

Als neuer Geschäftsführer von Wittmann in China verantwortet Kevin Wang fortan den Vertrieb und Service im Osten und Norden des Landes und leitet darüber hinaus das nahe Shanghai gelegene Produktionswerk in Kunshan.Weiterlesen...

Aktualisiert: 07. Dez. 2023 | 17:03 Uhr
Infografik zu PFAS: Per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen sind wasser-, schmutz-, und fettabweisend. Deshalb finden sie in einer Vielzahl von industriellen Prozessen und Produkten Verwendung, in Deutschland werden sie an sechs Standorten produziert. Sie gelten jedoch als gesundheitsgefährdend, beispielsweise krebserregend – weshalb sie womöglich von der EU verboten werden. Es gibt zwar bereits manche PFAS-Alternativen, in vielen Anwendungen und Produkten sind sie jedoch nicht zu ersetzen. Die Stoffgruppe umfasst etwa 10.000 einzelne Substanzen. Industrievertreter sehen ein PFAS-Verbot hinsichtlich Produktionsengpässen, Abwanderung, Stellenabbau und steigender Kosten sehr kritisch: Anlagen- und Maschinenbauer, die Kunststoff-, Kautschuk-, Oberflächentechnik-, Schmierstoff- und Medizintechnik-Branche sowie Unternehmen, die Produkte zur Energiewende und klimaneutralen Transformation wie Wasserstoff, E-Autos und Wärmepumpen herstellen, sind gegen ein generelles Verbot von per- und polyfluorierten Alkylsubstanzen und/oder Fluorpolymeren.
Alles zu per- und polyfluorierten Alkylsubstanzen

Was Sie über PFAS wissen müssen

Per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen (PFAS) sind in aller Munde. Diese Stoffgruppe umfasst etwa 10.000 einzelne Substanzen – Gase, Flüssigkeiten und Feststoffe. Die EU plant, den Einsatz dieser Stoffe zu regulieren. Wir erklären warum. Wir geben einen Überblick zu den Hintergründen, aktuellen Entwicklungen und Stimmen der betroffenen Branchen.Weiterlesen...