Wie nachhaltig wird das Automobil der Zukunft?

„Future Sustainable Car Materials”, oder kurz FSCM: dahinter verbirgt sich ein Konsortialprojekt das federführend vom bayerischen Automobilkonzern BMW geleitet wird. Insgesamt 19 Unternehmen und Forschungsinstitutionen verschiedener Industriebereiche erarbeiten darin neue Vorgehensweisen zur Nutzung nachhaltiger Materialien für eine zirkuläre Automobilproduktion. Dabei sollen auch weite Teile der Wertschöpfungskette miteinbezogen werden. Der Startschuss des vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) für drei Jahre geförderten Projekts ist Ende letzen Jahres gefallen.

Ziel ist es unter anderem, den CO₂-Fußabdruck bei der Gewinnung von Materialien sowie bei deren Verarbeitung und Wiederverwertung durch eine nachhaltige Entwicklung von Werkstoffen zu senken. Nach dem Prinzip der Kreislaufwirtschaft gilt es, einen möglichst hohen Anteil an Sekundärmaterialien in den Kreislauf einzubringen und dort auf Primärmaterialien zu verzichten, wo möglich.

Insbesondere Materialien wie Stahl und Aluminium stehen hier im Fokus. Deren Produktion verursacht ein Groß der CO₂-Emissionen. Neben Recycling von Kunststoffen und Metallen wird auch der Einsatz biobasierter Materialien näher beleuchtet und forciert.

Der Automobilbauer BMW setzt bereits seit Jahren auf nachwachsende Rohstoffe bei der Fahrzeugproduktion. So sind etwa Naturfasern nicht nur leichter als Alternativmaterialien, sondern sie gehen mit einem negativen Wert in die CO₂-Berechnung ein, da sie in der Wachstumsphase CO₂ aufnehmen und Sauerstoff emittieren. Auch Holz bietet als nachwachsender Rohstoff Potenzial für weitere Einsatzfelder im Automobilbau.

„Aktuell ist es besonders herausfordernd, Materialien aus verschiedenen Wertstoffströmen in einer gleichbleibend hohen Qualität für den Kreislauf bereitzustellen. Im Projekt werden Partner mit unterschiedlichen Kompetenzen in der Werkstoffentwicklung eng zusammenarbeiten, um hierfür Lösungen zu entwickeln“, sagt Martin Derks, Entwicklung Gesamtfahrzeug, Leiter Kunststoffe bei der BMW Group und Projektleiter von FSCM.

Einer dieser angesprochenen Partner ist Evonik. Das Unternehmen seine  Expertise bei Kunststoffen und Additiven für das Recycling ein. „Unsere Experten für das mechanische Recycling arbeiten eng mit Recyclern zusammen, um Methoden für das Aufreinigen von Kunststoffteilen wie zum Beispiel das Abtrennen von Lacken am Ende ihrer Nutzungszeit bereitzustellen“, erklärt Patrick Glöckner, Leiter des Global Circular Plastics Programs bei Evonik. „Außerdem entwickeln wir gemeinsam mit Compoundeuren Lösungen, um einen möglichst hohen Anteil an Kunststoffrezyklaten in neuen Automobilteilen einzusetzen.“

Der Spezialchemiekonzern hat beispielsweise auch das Evonik Global Circular Plastics Program ins Leben gerufen. Märkte, Produkte und Prozesse, werden hier hinsichtlich effizienter Kunststoffkreisläufe betrachtet. Ziel ist es so viel Kunststoff wie möglich nach dem ökologisch und ökonomisch sinnvollstem Verfahren mechanisch oder chemisch zu recyceln.

Herausforderungen schnell identifizieren und gemeinsam Lösungen entwickeln, das haben sich die Projektteilnehmer vorgenommen. Die aus dem Vorhaben gewonnen Erkenntnisse sollen zukünftig auch auf andere Industrieprodukte wie beispielsweise Nutzfahrzeuge, Elektro- und Haushaltsgeräte angewandt werden.

Plattform für das kollaborative Zusammenarbeiten der Partner des Konsortialprojektss FSCM bietet das Projekt „Catena-X“. Dieses liefert darüber hinaus auch ein einheitliches Datenformat für einen digitalen Fingerprint der Materialien.

Mit "Catena-X" soll das Zusammenspiel globaler Akteure im Bereich der Nachhaltigkeit ermöglichen. Das Projekt selbst wird durch das BMWK gefördert und unter anderem von der BMW Group koordiniert. Es ist verbunden mit der europäischen Initiative "Gaia-X" und strebt danach, das erste offene und kollaborative Daten-Ökosystem für die Automobilindustrie zu schaffen, indem es Hersteller und Zulieferer über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg miteinander vernetzt. Es ermöglicht leistungsfähigere Qualitäts- und Logistikprozesse, höhere Transparenz hinsichtlich der CO₂-Reduzierung sowie ein vereinfachtes Stammdatenmanagement. So kann zum Beispiel bei der Fertigung von Hochvoltbatterien der reale CO₂-Fußabdruck vom Rohstoff bis zum fertigen Produkt dargestellt und optimiert werden.