Was Deckerform und Leonhard Kurz auf der Kuteno zeigen

Als roter Faden zieht sich auch in diesem Jahr am Kuteno-Messestand von Deckerform das Thema Nachhaltigkeit durch alle Exponate. Im Zentrum des Messeauftritts steht eine Live-Anwendung mit einem neuen transluzentes rPET von Kurz. Dabei handelt es sich um einen Getränkeuntersetzer im Broken-Ice-Design mit dem Namen „Frosted Coaster“. Dieser wird in einem Deckerform-Werkzeug auf einer vollelektrischen Toyo-Spritzgießmaschine Si-50-6s D75E produziert.

„Sehr bewusst haben wir gemeinsam eine Anwendung ausgewählt, die zeigt, dass Anwendungen mit Recyclingmaterial keineswegs immer nach Recycling aussehen muss, sondern sehr wohl auch für Produkte mit ansprechender Optik geeignet ist“, betont Anna Tschacha, Geschäftsführerin bei Deckerform. „Dafür ist das sortenreine rPEt unseres Partners, der Leonhard Kurz Stiftung, das ideale Material. In der Phase der Ideenfindung ließen wir uns dabei optisch von einer künstlichen Intelligenz unterstützen.“

Bei den ersten Versuchen, per KI ein „eisiges“ Design zu kreieren, schlug die Software einen Entwurf vor, der noch sehr stark an die Eiswelten von bekannten Kinderfilmen erinnerte. „Aber mit dem Verfeinern der Prompts entstand ein Ergebnis, das durchaus eine gute Basis für die weitere Diskussion war und dass unseren Konstrukteuren auch erste brauchbare Anregungen für die Produktentwicklung und werkzeugtechnische Umsetzung gab“, erklärt Tschacha.

Die dafür eingesetzte vollelektrische Spritzgießmaschine Si-50-6s D75E verfügt über eine Schnecke mit Durchmesser 28 mm und ermöglicht ein Einspritzvolumen bis zu 69 cm³. Das Spritzaggregat der ausgestellten Maschine schafft eine Plastifizierleistung von 185 cm³/s. Die maximale Einspritzgeschwindigkeit liegt bei 300 mm/s, der maximale Einspritzdruck bei 1830 bar. Trotz ihrer kompakten Bauweise bietet die Maschine, die rund 2,8 t wiegt, einen Holmabstand von 360 x 360 mm. „Auf der Maschine sind Werkzeuge bis zu einer Plattengröße von 500 x 500 mm möglich“, so Tschacha.

Das Messe-Give-Away „Frosted Coaster“ kommt als frei fallendes Teil aus dem Werkzeug. Ein Z-Band befördert das 40 g wiegende Bauteil aus der Spritzgießanlage. Für die optimale Temperatur im Werkzeug sorgt ein Deckerform-Temperiergerät mit 3 kW Heizleistung – das Kleinste aus der Serie. Der Granulattrockner DW25/60 von Digicolor stellt trockenes Material im Verarbeitungsprozess sicher.

Der Getränkeuntersetzer hat einen Standarddurchmesser von 107 mm und bietet die Möglichkeit zur Oberflächenveredelung per Oberflächenstruktur des Werkzeugs und per In-Mold-Labeling (IML). So ist es möglich, auf der Oberseite ein Dekor durch IML zu erzeugen, die Unterseite wird mit einer Eisstruktur durch einen Werkzeugeinsatz versehen.

Neben der Leonhard Kurz Stiftung, hat auch das Reichle Technologiezentrum einen entscheidenden Beitrag zur Realisierung des Frosted Coasters beigetragen. Damit vereint der Frosted Coaster die Vorteile und Möglichkeiten, die mit dem Heißprägen, In-Mould-Labeling- oder In-Mould-Decoration-Verfahren einhergehen, mit den Vorzügen und Chancen der Lasertexturierung. Gerade die unterschiedlichen Glanzgrade und verschiedenen Tiefen, die durch das Lasern der Werkzeugoberfläche eingebracht werden, verleihen dem Bauteil das authentische Eis-Design. Der Normalienhersteller Meusburger, rundet das Portfolio bestehend aus vier Partnern, ab. Neben dem Formaufbau und den Formplatten, unterstützt Meusburger dieses Gemeinschaftsprojekt mit einer Heißkanaldüse mit pneumatisch angetriebenem Nadelverschluss.

Als weiteres Beispiel dafür, wie Nachhaltigkeit umgesetzt werden kann, präsentieren Deckerform und Kurz auf das Werkzeug für die spritzgeschäumte und heißgeprägte Gießkanne. Die aus dem Recyclingmaterial PET-Recopound bestehende Gießkanne ist ein Klassiker im Repertoire und verdeutlicht, wie entscheidend Können, Know-how und der richtige Umgang auf Augenhöhe in Technologiepartnerschaften ist, wenn die Produktionsprozesse in der Kunststoffverarbeitung durchgängig, nachhaltig und umweltverträglich gestaltet werden sollen.

Die Produktionsprozesse in den Spritzgießereien laufen zunehmend automatisiert ab. Verfahren wie verschiedene Dünnschichttechnologien oder die Technik rund ums Spritzschäumen gewinnen immer mehr an Bedeutung. „Wenn wir mit Produktdesignern sprechen – die sind meist sehr offen für Neues, für alles, was ein Produkt besser macht“, sagt Tschacha. Besonders das Spritzschäumen hat in den letzten Jahren verstärkt den Weg in die unterschiedlichsten Kunststoffprodukte zurückgefunden. Das liegt vor allem daran, dass das Spritzschäumen in seinen Möglichkeiten weit darüber hinaus liegt, was im klassischen Spritzguss machbar ist. Dafür werden dort auch oft die von Schlieren gekennzeichnet Oberflächen in Kauf genommen.

„Egal ob Leichtbau, Isolationswert, Stabilität oder Materialeinsparung – das Spritzschäumen hat viele Vorteile für den Verarbeiter und Konsumenten. Entscheidend ist letztlich die Perspektive des Endprodukts: ob es der Nutzer annimmt und ob er von den neuen Entwicklungen auch entsprechende Vorteile für sich ableiten kann. Und in vielen Bereichen beobachten wir, dass sich etwa die ästhetischen Ansprüche ändern. Etwa im Sport- und Freizeitbereich, wo vor Jahren plötzlich High-End-Produkte von einer Carbonoptik gekennzeichnet waren. Pianolackoptik ist out. Heute ist die Schliere der neue Schick – sie steht für nachhaltige Produkt- und Nutzungskonzepte“, berichtet Tschacha.

Der Deckerform-Partner Leonhard Kurz zeigt am Stand sein nachhaltiges Wallbox-Konzept. Ein weiteres Exponat von Kurz, das Smart Crystal Panel, verbindet luxuriöses Design mit einzigartiger Veredelung.

Kuteno: Halle 1, Stand D8

Quelle: Deckerform