junger Mann springt mit Skateboard über eine Rampe

Das Skateboard von Kape behält den Pop wesentlich länger als herkömmliche Decks aus Holz. (Bild: Hannes Mautner)

Probieren, hinfallen, aufstehen, weitermachen – sowohl im Skateboarding als auch im Unternehmertum sind Wagemut und Ausdauer gefragt. Peter Karacsonyi verkörpert beides. Nach über zehn Jahren Entwicklungszeit hat er mit Unterstützung von Krauss Maffei das perfekte Skateboard geschaffen. Aus Glasfasern, EPA-Schaumkern und recyceltem Polyamid gefertigt, übertrifft das Board herkömmliche Holz-Skateboards in puncto Langlebigkeit und Performance.

Profi-Skateboarder, die klassische schichtverleimte Holzdecks verwenden, müssen diese häufig wechseln, da die Bretter leicht splittern und durch Mikrorisse an Spannung verlieren. Dies führt dazu, dass die Boards ihren „Pop“ verlieren – die Energie, die benötigt wird, um bei Tricks Höhe zu gewinnen. Peter Karacsonyi, selbst begeisterter Skater, sah hierin die Chance, ein besseres, langlebigeres Skateboard zu entwickeln. Mit Hilfe von Krauss Maffei hat er dieses Ziel nun erreicht: Das „Vanguard“-Deck ist ein Composite-Produkt, das aus Glasfasern und Polyamid besteht.

Das Geheimnis der Langlebigkeit liegt in der speziellen Bauweise des „Vanguard“-Decks. Die Sandwich-Struktur aus unidirektionalen Glasfasern und einem Schaumkern sorgt für Stabilität und Flexibilität. Zudem ermöglicht die In-Situ-Polymerisation, bei der Caprolactam erst im Werkzeug zu Polyamid polymerisiert wird, eine optimale Durchdringung der Glasfasern und schafft eine feste, belastbare Struktur.

Kunststoffrecycling: Der große Überblick

Mann mit Kreislaufsymbol auf dem T-Shirt
(Bild: Bits and Splits - stock.adobe.com)

Sie wollen alles zum Thema Kunststoffrecycling wissen? Klar ist, Nachhaltigkeit hört nicht beim eigentlichen Produkt auf: Es gilt Produkte entsprechend ihrer Materialausprägung wiederzuverwerten und Kreisläufe zu schließen. Doch welche Verfahren beim Recycling von Kunststoffen sind überhaupt im Einsatz? Gibt es Grenzen bei der Wiederverwertung? Und was ist eigentlich Down- und Upcycling? Alles was man dazu wissen sollte, erfahren Sie hier.

Wie trägt recyceltes Polyamid zur Nachhaltigkeit bei?

Ein weiterer Meilenstein in der Entwicklung von Kapes Boards ist der Einsatz von recyceltem Polyamid, das aus Fischernetzen und Industrieabfällen gewonnen wird. Durch chemisches Recycling entsteht Caprolactam, das als Basis für die Polyamidproduktion dient. Giulio Bonazzi, CEO von Aquafil, der das Econyl Caprolactam liefert, lobt die Zusammenarbeit: „Die nachhaltigen Werte, die wir mit Kape teilen, haben den Unterschied gemacht.“

Im Gegensatz zum herkömmlichen Spritzguss ermöglicht die In-Situ-Polymerisation das Fertigen von Sandwich-Composites in einem einzigen Prozessschritt. Dadurch können die Glasfasern optimal durchdrungen werden, was die Stabilität und Belastbarkeit der Boards verbessert. Peter Karacsonyi erklärt: „Dieses Verfahren ist der Schlüssel zur Herstellung langlebiger und nachhaltiger Skateboards.“

Das Fertigen des Vanguard erfordert eine maßgeschneiderte Produktionsanlage. Der Formenträger wurde gemeinsam mit den Spezialisten von Krauss Maffei entwickelt. Die Anlage besteht aus einem Formenträger, Werkzeug, Dosiermaschine und einer Automatisierungseinheit. Besonders herausfordernd war die hohe Werkzeugtemperatur von 140 bis 160 °C. Viele Standardkomponenten, wie Zylinder und Ventile, konnten unter diesen Bedingungen nicht eingesetzt werden und wurden durch spezielle Bauteile ersetzt. Um den Energieverbrauch zu minimieren, wurde die Metallkonstruktion des Werkzeugs mithilfe von Isolierplatten thermisch vom Formenträger getrennt.

So werden die Boards hergestellt

Fertigungsequipment für das Skateboard-Deck.
Fertigungsequipment für das Skateboard-Deck. (Bild: Leo Rosas)

Für jedes Board wird ein Sandwich aus Glasfasern und einem Schaumkern in das Werkzeug eingelegt. Nach dem Schließen des Formenträgers und Anlegen des Vakuums werden die Polyamidkomponenten hinzugefügt. Dieser One-Shot-Prozess dauert etwa sechs Minuten, nach denen das fertige Deck entnommen werden kann. Die Nachbearbeitung beschränkt sich auf das Entfernen des 0,7 mm dicken Angusses und eines sehr dünnen Polyamid-Randes, was einfach mit einem Messer erledigt werden kann. Nach dem Feinschliff erfolgt die Lackierung mit Mattlack und das Aufbringen des Schriftzuges. Das Board kommt zum Skater in einer speziellen Verpackung, die umgehängt werden kann und für einen einfachen Transport zum Skatepark sorgt.

Das Feedback der ersten Testfahrer, darunter Olympiateilnehmer und Kape-Teamrider Levi Löffelberger, ist überwältigend. Das „Vanguard“-Deck bietet das Gefühl und den Klang eines Holzbretts, ohne dessen Nachteile wie Splittern oder Brechen. Der Pop bleibt erhalten, und die Boards sind wesentlich langlebiger. Die erste Kleinserie von 100 Boards, die im August erhältlich war, war in nur fünf Stunden ausverkauft. Die nächste Serie von 350 Boards ist in der Produktion und in Kürze erhältlich.

Halle/Stand A7/7303

Quelle: Krauss Maffei

PLASTVERARBEITER sprach mit Peter Karasconyi über die herausfordernde Entwicklungszeit des Boards

Portrait eines jungen Mannes mit verschränkten Armen und Baseballcap
Peter Karasconyi (Bild: Kape)

Seit Jahrzehnten bestehen Skateboards traditionell aus Holz. Warum wollten Sie dies ändern?

Peter Karasconyi: Holz-Skateboards haben sich bewährt, aber sie haben auch klare Nachteile. Profis, die täglich fahren, müssen ihre Decks oft alle 2 bis 3 Tage austauschen, weil Holz schnell an Spannung verliert, splittert oder sogar bricht. Besonders bei Tricks und Sprüngen unter hoher Belastung versagen die Boards oft, was nicht nur frustrierend, sondern auch teuer und ressourcenintensiv ist. Mit unserem glasfaserverstärkten Polyamid wollten wir diese Schwachstellen beheben. Polyamid bietet eine deutlich höhere Abriebfestigkeit und bessere Gleiteigenschaften, was besonders bei Slides und Grinds spürbar wird. Es hält viel länger und bleibt unter intensiver Beanspruchung stabil, sodass die Fahrer sich weniger Sorgen um Materialermüdung machen müssen.

Es gibt seit Jahrzehnten Versuche, Alternativen zu Holz-Skateboards zu finden, aber diese konnten nie das gewünschte Fahrgefühl liefern. Das war für uns der Schlüssel: ein Board zu entwickeln, das sich lebendig und knackig anfühlt, wie es Fahrer von Holzdecks gewohnt sind. Durch die Verwendung von Endlosfasern aus Glas in unserem Skateboard erreichen wir genau das – das vertraute Fahrgefühl von Holz, aber deutlich stabiler und widerstandsfähiger.

Darüber hinaus mussten wir die Produktion komplett neu denken. Unser Herstellungsverfahren ist viel effizienter und schneller, da wir die Boards direkt in die endgültige Form gießen. Aufwendige und oft manuelle Prozesse wie das Zuschneiden und Fräsen, die bei Holz-Skateboards erforderlich sind, entfallen komplett. Das bedeutet weniger Arbeitsschritte, weniger Abfall und eine schnellere Produktion, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen.

 

Können Sie uns mehr über die Entwicklungsjahre des Kunststoffboards „The Vanguard“ erzählen?

Karasconyi: Die Entwicklung unseres Kunststoffboards ‚The Vanguard' war ein langer und intensiver Prozess, der mehrere Jahre in Anspruch genommen hat. Eines der größten Hindernisse war das Sourcing geeigneter Materialien. Traditionelle Glasfasern sind in der Regel für duroplastische Systeme ausgelegt, was uns beim Fertigung eines thermoplastischen Boards vor Herausforderungen stellte. Glücklicherweise konnten wir einen Hersteller finden, der uns exklusiv Rovings für die caprolactam-basierte Produktion liefert. Aus diesen Rovings fertigen wir NCFs (Non-Crimp Fabrics), die eine Schlüsselrolle bei der Stabilität und Performance unserer Boards spielen.

Ein weiteres kritisches Element war die Entwicklung eines geeigneten Schaumkerns. Aufgrund unseres Recyclingansatzes benötigten wir einen Polyamidschaum, was zu der Zeit eine echte Herausforderung darstellte. Hier hatten wir das große Glück, dass BASF zeitgleich die Entwicklung von Ultramid Expand veröffentlichte – einem geschäumten Polyamid, das genau unseren Anforderungen entspricht. Wir sind das erste Unternehmen, das dieses innovative Material verwendet, da es eine hervorragende Balance zwischen Steifigkeit und Druckfestigkeit bietet, auch unter erhöhten Temperaturen.

Um unser angestrebtes Boardgewicht zu erreichen, gingen wir noch einen Schritt weiter und kooperierten mit dem Unternehmen Fox Velution. Sie haben eine ressourceneffiziente Technologie entwickelt, die es ermöglicht, die Dichte des EPA (expandiertes Polyamid) weiter zu reduzieren. Dies geschieht durch Druckbeladung, Dekompression und eine kontinuierliche Strahlungsexpansion der EPA-Perlen, bevor sie in einem Dampfformverfahren verarbeitet werden.

Wir verwenden jedoch nicht einfach eine flache Schaumplatte. Unser Kern ist ein speziell geformtes Teil mit einer optimierten Geometrie, die an den entscheidenden Stellen verstärkt ist und patentierte Eigenschaften besitzt. Um diese Geometrie zu perfektionieren, haben wir an der FH Technikum Wien umfangreiche Belastungstests durchgeführt und eine detaillierte FEM-Analyse (Finite-Elemente-Methode) erstellt. Der Kern ist das Herzstück des Boards und muss auf Zehntelmillimeter genau produziert werden. Auch das Werkzeug, das wir für die Herstellung des Kerns nutzen, musste mehrfach überarbeitet werden, bis es perfekt war.

Ein weiterer wesentlicher Bestandteil der Entwicklung war die Anpassung der Faserarchitektur. Es brauchte viele Anläufe, bis wir die richtige Struktur gefunden hatten, um eine optimale Festigkeit, Flex und Tränkung der Fasern zu gewährleisten. Dies war nur durch zahlreiche Versuche und die Entwicklung eines präzisen Verfahrensprozesses möglich. Dieses Know-how haben wir vollständig in-house entwickelt, was uns letztlich die Kontrolle und Flexibilität gegeben hat, die erforderlich war, um die besten Ergebnisse zu erzielen.

Diese jahrelange Entwicklung war eine enorme Herausforderung, doch letztlich haben die Kombination aus maßgeschneidertem Material, innovativer Technologie und präziser Fertigung dazu geführt, dass wir ‚The Vanguard' zu dem gemacht haben, was es heute ist.

 

Warum haben Sie sich für das Verwenden von Organosheets aus Glasfasern und die „Thermoplastherstellung“ im Prozess entschieden?

Karasconyi: Unser erster Ansatz war es, Organosheets aus Glasfasern zu verwenden und die Herstellung in einem Spritzguss Prozess durchzuführen. Dieser Ansatz war so vielversprechend, dass wir ihn sogar patentiert haben. Allerdings stellte sich im Laufe der Entwicklung heraus, dass es sehr aufwendig wäre, zwei Formhälften aus Organosheets und Spritzguss miteinander zu verschweißen. Ein großes Problem dabei war der Schrumpf, der beim Abkühlen des Materials auftritt und das exakte Verschweißen der Hälften erschwert. Dieser Aufwand und die daraus resultierenden Herausforderungen haben uns letztendlich dazu gebracht, einen anderen Weg zu gehen.

Wir haben uns dann dafür entschieden, trockene Glasfasern zu verwenden und diese in einem One-Shot-Sandwich-Prozess zu imprägnieren. Das bedeutete, dass wir die Glasfasern direkt während der Herstellung mit unserem reaktiven Monomer tränken, welches erst im Werkzeug zu PA6 wird. Dies gestaltet den Prozess deutlich einfacher und effizienter. Diese Methode ermöglichte es uns, das Fertigen schneller, präziser und mit weniger Komplexität durchzuführen.

Von Anfang an wussten wir, dass wir ein Produkt aus Holz ersetzen wollten. Das bedeutete, dass unser Grundmaterial flexibel, stabil und vor allem thermoplastisch sein musste, um die Vorteile eines Kunststoffs gegenüber Holz voll auszuschöpfen. Dieser Ansatz ermöglichte uns, die Performance eines Holzboards zu übertreffen, während wir gleichzeitig ein nachhaltigeres und langlebigeres Produkt anbieten können.

 

Was waren die größten Herausforderungen bei der Entwicklung des Formenträgers und der Produktion?

Karasconyi: Eine der größten Herausforderungen bei der Entwicklung des Formenträgers war, dass die auf dem Markt erhältlichen Träger in der Regel für Spritzguss oder Polyurethanguss ausgelegt sind. Diese Verfahren haben jedoch ganz andere Anforderungen als unser Prozess. Daher mussten wir den Formenträger von Grund auf neu denken und an unsere spezifischen Bedürfnisse anpassen.

Besonders wichtig war die Verbesserung der Fasertränkung, da dies maßgeblich die Performance des Boards beeinflusst. Der Formenträger verfügt über spezielle Funktionen, die dazu beitragen, die Imprägnierung der Glasfasern zu optimieren. Gleichzeitig hilft er, Bläschen zu eliminieren, die während des Gusses entstehen können. Diese Funktionen sind entscheidend für die Qualität und Haltbarkeit unserer Skateboards.

Da wir diese Technologien selbst entwickelt haben und sie einen Wettbewerbsvorteil darstellen, können wir leider nicht ins Detail gehen. Aber was wir sagen können, ist, dass diese Lösung das Ergebnis zahlreicher Tests und Optimierungen ist und eine wichtige Rolle in unserem Produktionsprozess spielt.

Durch diese Anpassungen haben wir nicht nur die Präzision und Effizienz des Produktionsprozesses erhöht, sondern auch sicherstellt, dass unser Skateboard die hohen Leistungsanforderungen erfüllt, die wir angestrebt haben.

 

Wieso haben Sie recyceltes Caprolactam für das Herstellen des Boards ausgewählt?

Karasconyi: Die Entscheidung, recyceltes Caprolactam für unser Board zu verwenden, entstand mehr oder weniger durch Zufall. Ich bin auf einen Artikel gestoßen, der den innovativen Recyclingprozess des Unternehmens Aquafil Spa in Italien beschrieb. Aquafil hat einen chemischen Recyclingprozess entwickelt, bei dem sie Polyamidabfälle – wie Fischernetze, alte Teppiche und andere industrielle Abfallprodukte – in ihre Grundkomponente, Caprolactam, zurückführen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Recyclingprozessen, bei denen die Materialqualität durch Verunreinigungen und thermische Belastungen leidet, entsteht dabei ein reines Monomer, das in seiner Qualität nicht von neu produziertem Caprolactam zu unterscheiden ist.

Diese Technologie hat mich sofort fasziniert, und ich nahm Kontakt zu Giulio Bonazzi, dem CEO und Vorstandsvorsitzenden von Aquafil, auf. In unseren Gesprächen unterstützte er uns dabei, das Material, das bisher hauptsächlich für die Herstellung von Fasern oder Granulaten verwendet wurde, an unseren Prozess anzupassen. So konnten wir ein nachhaltiges und hochwertiges Ausgangsmaterial für die Produktion unserer Skateboards nutzen, das gleichzeitig den ökologischen Fußabdruck unserer Produktion erheblich reduziert.

 

Wie haben die Testfahrer und die Käufer der ersten Kleinserie auf das neuartige Board reagiert?

Karasconyi: Die Reaktionen der Testfahrer und der Käufer der ersten Kleinserie waren durchweg positiv. Unsere Kunden waren vollends begeistert von der Leistung und dem Fahrgefühl des Boards. Besonders hervorgehoben wurden die Stabilität, die Haltbarkeit und das lebendige Fahrverhalten, das unserem Board eine besondere Dynamik verleiht. Es gab tatsächlich keine einzige Reklamation – was uns natürlich sehr gefreut hat und uns zeigt, dass wir mit unserer Entwicklung den richtigen Weg eingeschlagen haben. Die Rückmeldungen waren ein wichtiger Meilenstein, der uns motiviert hat, die Produktion weiter voranzutreiben.

 

Was motiviert Sie persönlich, neue Technologien und Materialien in der Sportgeräteherstellung zu entwickeln?

Karasconyi: Mich motiviert vor allem die Herausforderung, bestehende Grenzen zu überwinden und bessere Lösungen zu finden. In der Sportgeräteherstellung gibt es seit Jahrzehnten etablierte Materialien und Prozesse, aber ich bin überzeugt, dass durch Innovation enorme Verbesserungen möglich sind – sowohl in Bezug auf die Leistung als auch auf die Nachhaltigkeit. Es begeistert mich, neue Technologien und Materialien zu erforschen, um Produkte zu entwickeln, die nicht nur leistungsfähiger, sondern auch umweltfreundlicher sind.

Skateboarding entwickelt sich rasant weiter, das Niveau steigt von Jahr zu Jahr, und ich wollte diese Entwicklung aktiv unterstützen. Mein Ziel war es, ein Skateboard zu schaffen, das es den Fahrern ermöglicht, ihr volles Potenzial auszuschöpfen und noch besser zu werden. Durch die Nutzung innovativer Materialien wie Polyamid und Glasfasern können wir ein Board herstellen, das stabiler, langlebiger und zugleich dynamischer ist – perfekt für die wachsenden Anforderungen im modernen Skateboarding.

Eines der schönsten Gefühle für mich ist es, in den Augen der Skater zu sehen, wie viel Begeisterung unser Board auslöst. In solchen Momenten denke ich mir: 'Ich habe das gebaut, und es macht Skater glücklich.' Diese Kombination aus technischer Herausforderung, der Weiterentwicklung des Sports und dem Wunsch, die Umwelt positiv zu beeinflussen, treibt mich an.

 

Was bedeutet es für Sie, zu sehen, dass Ihre Vision für das Vanguard-Deck nun Realität geworden ist?

Karasconyi: Es ist kaum in Worte zu fassen, was es für mich bedeutet, dass meine Vision für das Vanguard-Deck nun Realität geworden ist. Fünf Jahre lang habe ich an dieser Idee gearbeitet, und viele 'Experten' sagten mir, es sei unmöglich. In dieser Zeit gab es so viele Rückschläge, dass es sich oft anfühlte, als würden wir einen Schritt nach vorne machen und dann zwei zurückfallen. Es war eine unglaublich herausfordernde Reise, bei der ich immer wieder an meine Grenzen gestoßen bin.

Dass wir es nun geschafft haben, fühlt sich für mich wie das schönste auf der ganzen Welt an. Es ist, als wäre ich neu geboren – dieses Gefühl, dass all die harte Arbeit, die Zweifel und die Hindernisse sich letztendlich ausgezahlt haben, ist unbeschreiblich.

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