Teil der Messepräsentation: Für das Herstellen von Türmodulen werden drei unterschiedlich dicke und unterschiedlich geformte Organobleche vollautomatisiert aufgeheizt, umgeformt und im Spritzguss funktionalisiert. (Bild: Engel)
Bei dem in Paris, Frankreich, präsentierten Organomelt-Verfahren werden Organobleche und UD-Tapes nicht nur umgeformt, sondern im selben Arbeitsschritt im Spritzguss funktionalisiert. Die JEC World 2022 findet vom 3. bis 5. Mai statt.
Hauptbestandteil der Engel-Fertigungszelle, die Demonstrationsbauteile aus endlosfaserverstärktem Polyamid (PA) produziert, ist eine holmlose Victory 200/50 Spritzgießmaschine, die mit einem Viper 12 Linearroboter für das Handling der Halbzeuge und Fertigteile und einem doppelseitigen, vertikalen, hauseigenen IR-Ofen ausgerüstet ist.
Die Anlage wird von Brightlands Materials Center zur Verfügung gestellt, einem auf die Industrie ausgerichteten niederländischen Forschungs- und Entwicklungszentrum für nachhaltige Polymermateriallösungen. Die Entwicklung innovativer, leichter thermoplastischer Verbundtechnologien für die nachhaltige Mobilität ist eines der wichtigsten Forschungsprogramme, welches durch die Partnerschaft mit dem Spritgießmaschinenbauer unterstützt wird.
So reduzieren holmlose Spritzgießmaschinen die Handlingzeit
Die Composite-Blanks werden im IR-Ofen erwärmt, ins Werkzeug eingelegt, dort umgeformt und mit PA umspritzt. Das Aufheizen der Faserverbundhalbzeuge ist einer der zykluszeitbestimmenden und qualitätsrelevanten Prozessschritte beim Verarbeiten von faserverstärkten Halbzeugen mit thermoplastischer Matrix. Von deren Dicke hängen die Aufheizdauer und die Abkühlzeit ab. Wichtig sind ein schnelles und materialschonendes Aufheizen sowie kurze Wege für den Transport der aufgeheizten Halbzeuge zum Formgebungswerkzeug (Hot Handling).
Das Unternehmen aus Österreich bietet seine IR-Öfen aus der eigenen Entwicklung und Produktion deshalb in verschiedenen Ausführungen – sowohl horizontal als auch vertikal – an und platziert sie in der Fertigungszelle in unmittelbarer Werkzeugnähe. Sie sind ebenso wie die Roboter vollständig in die CC300 Steuerung der Spritzgießmaschine integriert und zentral über das Maschinendisplay bedienbar.
Die auf der JEC präsentierte Fertigungszelle nutzt das Effizienzpotenzial der unternehmenseigenen Holmlostechnik für den Organomelt-Prozess umfangreich aus. Der größte Vorteil der Victory-Maschine für diese Anwendung liegt demnach im sehr schnellen Hot Handling. Der barrierefreie Zugang zum Werkzeugraum macht es möglich, den IR-Ofen noch näher am Werkzeug zu platzieren als dies bei Spritzgießmaschinen mit Holmen möglich ist. Zudem kann der Roboter direkt auf kürzestem Weg vom Ofen aus das Werkzeug erreichen. Auf diese Weise lassen sich auch sehr dünne Halbzeuge verarbeiten.
Die thermoplastischen Composite-Halbzeuge, die das Unternehmen live vor Ort verarbeitet, werden im eigenen Technologiezentrum für Leichtbau-Composites in Österreich vorbereitet. In der Praxis kann das Herstellen von thermoplastischen Composite-Blanks dem Verarbeitungsprozess unmittelbar vorgelagert und direkt neben der Verarbeitungsmaschine angeordnet werden. Die Österreicher bieten hierfür aus einer Hand vollständig integrierte Systemlösungen an, die neben der Verarbeitungsmaschine, Robotern und IR-Öfen auch Pick-and-Place-Tape-Legezellen mit optischer Bildverarbeitung und Konsolidieranlagen umfassen.
Wie Leichtbaupotenziale noch effektiver ausgeschöpft werden
Die im Organomelt-Verfahren produzierten Composite-Bauteile sind besonders leicht und verfügen über sehr gute Crasheigenschaften. Die Technologie, die in der Automobilindustrie bereits in Serie läuft, eignet sich sowohl für Organobleche als auch für unidirektional (UD) glas- und/oder carbonfaserverstärkte Tapes mit thermoplastischer Matrix. Die rein thermoplastische Materialbasis ermöglicht besonders effiziente und vollständig automatisierte Herstellungsprozesse, da sich beispielsweise Versteifungsrippen oder Montageelemente unmittelbar nach dem Umformen im selben Prozessschritt direkt anspritzen lassen. Gleichzeit leistet das Organomelt-Verfahren einen Beitrag zur Nachhaltigkeit, denn der konsequent thermoplastische Ansatz ist die Voraussetzung, Recyclingkonzepte für Composite-Bauteile zu entwickeln.
Tapes ermöglichen es, einzelne Bereiche im Bauteil lastgerecht zu verstärken, um sie noch gezielter an die Belastung anzupassen. Um das Leichtbaupotenzial noch besser auszuschöpfen, werden unterschiedlich dicke Organobleche und auch Organobleche und Tapes miteinander kombiniert. Auch hier präsentiert das Unternehmen in Paris eine Anwendung, das Herstellen von Fahrzeugtürkomponenten – diesmal per Video. Dort ist zu sehen, wie drei Organobleche mit Dicken zwischen 0,6 und 2,5 mm, die noch dazu unterschiedliche Geometrien aufweisen, mittels IR-Strahlung aufgeheizt und umgeformt werden und im selben Prozessschritt im Spritzguss eine hochwertige Sichtoberfläche erhalten. Der gemeinsam mit dem Automobilzulieferer Brose entwickelte Verarbeitungsprozess arbeitet vollständig automatisiert. Drei Easix-Knickarmroboter manipulieren zeitgleich. Die lastgerechte Auswahl der Organobleche berücksichtigt die unterschiedliche Belastung der einzelnen Bauteilbereiche. So weist das Türmodul im Fensterrahmenbereich eine höhere Steifigkeit auf als an der Türinnenseite.
Quelle: Engel
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