Demag Plastics Group – Erfolg braucht Partner

Konsequent setzt die Demag Plastics Group, Schwaig, ihre Konsolidierung fort. Das wurde auf dem Technologie-Forum, das unter dem Motto „Erfolg braucht Partner“ stand, vom 3. bis 5. Mai 2006 in Schwaig deutlich. Nicht allein die Spritzgießmaschinen standen im Blickpunkt. Vielmehr wurden ganzheitliche Lösungen in den Mittelpunkt gerückt, wozu neben den Maschinen auch Werkzeug, Automation, Peripherie und Rohstoff gehören, ergänzt durch Engineering, Training und Service. Präsentiert wurden vier Themeninseln mit insgesamt zehn ausgewählten Anwendungen für die Zielmärkte Elektrik / Telekommunikation und Medizin, Verpackung sowie Automobil. Hinzu kam als weitere Plattform die Vorstellung des Service- und Dienstleistungsangebots.
Damit symbolisierte die Präsentation auch die neue strategische Ausrichtung vom Maschinenlieferanten zum Systempartner. Es werde dabei jedoch keinesfalls das Basisgeschäft mit Standardmaschinen vernachlässigt, betonte Ansgar Jaeger, Leiter Marketing und Anwendungstechnik, Demag. Vielmehr reagiere das Unternehmen auf die zunehmende Spezialisierung zahlreicher Kunden, die sich ihrerseits vermehrt auf ausgewählte Zielmärkte konzentrieren.
Zehn ausgewählte Anwendungen, jeweils den Themeninseln zugeordnet, wurden auf dem Technologie-Forum präsentiert: Beispielsweise die Herstellung hochwertiger, transparenter Lebensmittelbecher. Sie müssen wegen der benötigten Stückzahlen in kürzesten Zykluszeiten und bei geringem Energieverbrauch produziert werden. Ihre Dekoration ist Informations- und Werbeträger zugleich und nicht zuletzt auch Verkaufshilfe. Das vorgestellte System hatte eine Zykluszeit von etwa 4,2 Sekunden für zwei fertig dekorierte Becher.
Das Konzept basiert auf einer Hochgeschwindigkeits-Spritzgießmaschine EL-EXIS S 150/500–610, kombiniert mit einer Plastifizierung in 25-D-Ausführung. Die mit einer speziellen, patentierten Antriebstechnik ausgestattete Maschine arbeitet mit Parallelfunktionen für Plastifizieren, Einspritzen und Werkzeugbewegungen. Für den In-mold-Labelling-Prozess ist eine Hochgeschwindigkeitsentnahme für die Rundlabel in die Anlage integriert. Messungen ergaben, dass diese Systemlösung rund 50 % weniger Energie als herkömmliche Anlagen benötigt. Nicht zuletzt wegen der aktuellen Energiekosten ist das ein zunehmend entscheidender Faktor für die erreichbare Wirtschaftlichkeit.