Beim Freeformer-Anwendertag 2016 präsentierte unter anderem Didier von Zeppelin (Mitte), Manager Additive Manufacturing, Fortschritte des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF). Ein wichtiges Thema war die Materialqualifikation in Theorie und Praxis.

Beim Freeformer-Anwendertag 2016 präsentierte unter anderem Didier von Zeppelin (Mitte), Manager Additive Manufacturing, Fortschritte des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF). Ein wichtiges Thema war die Materialqualifikation in Theorie und Praxis. (Bild: Arburg)

Im Mittelpunkt des Treffens stand der Erfahrungsaustausch in Sachen additiver Fertigung. Ein wichtiges Thema war die Materialqualifizierung mit dem Freeformer. Die Kombination aus Theorie und Praxis kam bei den Teilnehmern gut an. „Das Interesse von Ihnen und uns ist groß, den Freeformer und das Arburg Kunststoff-Freiformen weiter voranzubringen. Lassen Sie uns aus den gesammelten Erfahrungen neue Fortschritte erzielen“, motivierte Eberhard Lutz, Bereichsleiter Vertrieb Freeformer bei Arburg, am 29. November die rund 40 Teilnehmer bei seiner Begrüßung zum Freeformer-Anwendertag 2016. Dabei betonte er auch, dass Arburg die internationale Vermarktung des Freeformers weiter intensivieren werde.

Technische Verbesserungen des Freeformer

Martin Neff, Technologie-Berater Kunststoff-Freiformen, stellte die Verbesserungen der Serienmaschinen vor, zu denen unter andere, ein homogen temperierter Bauraum, Austragsköpfe mit verlängerter Lebensdauer und eine optimierte Materialzufuhr zählten. Viele weitere Maßnahmen haben ebenfalls dazu beigetragen, die Prozess­stabilität zu erhöhen.

Theoretische Grundlagen zur Datenaufbereitung erläuterte Christoph Linek aus dem Team der Technologie-Entwicklung. Er ging detailliert darauf ein, wie sich zum Beispiel eine gewünschte Änderung von Schichtdicke und Fülldichte mathematisch berechnen lässt. „Neun Schritte zur Materialqualifizierung“ lautete der anschließende Fachvortrag von Dr. Michael Salinas. Der Technologie-Berater Kunststoff-Freiformen beleuchtete darin alle Details – von der Materialvorbereitung bis zur Bauteilproduktion.

Bildergalerie: Geräte für die additive Fertigung

3D-Drucker: Maschinen und Geräte für die additive Fertigung

Der J750 ist das derzeitige Highend-Polyjet-Gerät von Stratasys, Rheinmünster. Es verarbeitet sechs Materialen zugleich und erreicht dabei Schichtstärlen von 0,014 mm. Die Bauteile können dabei bis zu 490 x 390 x 200 mm groß werden. (Bild: Stratasys)

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3D-Drucker: Maschinen und Geräte für die additive Fertigung

Platz 5: Mit dem Freeformer von Arburg, Loßburg. lassen sich Funktions­teile herstellen, die industriellen Ansprüchen genügen. Dazu setzt der Hersteller das selbst entwickelte Arburg-Kunststoff-Freiform-Verfahren (AKF) ein. Dabei werden Bauteile aus geschmolzenem Standardgranulat Tropfen für Tropfen aufgebaut. (Bild: Arburg)

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Marktübersicht 3D-Druck und additive Fertigung

Der VX500 von Voxeljet, Friedberg, ist ein Gerät, das mittels Pulverdruckverfahren Kunststoffpulver oder Sand zu Objekten verarbeitet, die bis zu 500 mm lang sein können. (Bild: Voxeljet)

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3D-Drucker: Maschinen und Geräte für die additive Fertigung

Der Uprint SE Plus 3D von Stratasys, Rheinmünster, ist ein FDM-Drucker (Fused Deposition Modeling) und eignet sich zum Prototypen- und Modellbau aus ABS. (Bild: Stratasys)

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3D-Drucker: Maschinen und Geräte für die additive Fertigung

Der Makerbot Replicator von Makerbot,New York, gehört zu den bekanntesten 3D-Druckern. Auch wenn der Name anderes suggeriert: Statt heißem Zitronentee serviert dieser Replikator nur Objekte aus ABS oder PLA, die er mittels FDM-Verfahren herstellt. (Bild: Makerbot)

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Marktübersicht 3D-Druck und additive Fertigung

Der P770 von EOS, Krailing, ist ein Lasersinter-Gerät, das Kunststoffpulver zu Bauteilen mit 1 m Kantenlänge verarbeitet. verarbeitet. (Bild: EOS)

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3D-Drucker: Maschinen und Geräte für die additive Fertigung

Die Objet-Serie von Stratasys, Rheinmünster, besteht aus Multijet-Druckern, wie der Objet 24 und 30, und Multimaterial-3D-Druckern, wie den Objet Plus und Connex3. Alle arbeiten mit dem Polyjet-Verfahren. (Bild: Stratasys)

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3D-Drucker: Maschinen und Geräte für die additive Fertigung

Die RTA-Serie von Deltatower, Schwarzenbach, enthält die FDM-Drucker RTA 500, Big RTA 700, Big RTA 900. Sie können je nach Modell Bauteile bis zu einer Größe von 900 x 900 x 1500 mm erstellen. (Bild: Deltatower)

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3D-Drucker: Maschinen und Geräte für die additive Fertigung

Der Evolizer von Evo-Tech, Schörfling am Attersee, Österreich, stellt Bauteile bis zu einer Größe von 270 x 210 x 210 mm im FDM-Verfahren her. (Bild: Evo-Tech)

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3D-Drucker: Maschinen und Geräte für die additive Fertigung

Die Opiliones-FDM-Drucker des gleichnamigen Herstellers aus Winterswijk, Niederlande, erstellen Bauteile bis zu einem Durchmesser von 500 mm und einer Höhe von 710 mm (Modell 2L) beziehungsweise 750 mm (Modell 1L). Dabei greifen sie auf ein breites Angebot an Standardfilamenten zurück. (Bild: Opiliones)

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3D-Drucker: Maschinen und Geräte für die additive Fertigung

Der Dimension 1200es von Stratasys, Rheinmünster, verarbeitet im FDM-Verfahren ABS in bis zu neun Farben mit einer Schichtstärke zwischen 0,254 und 0,33 mm. (Bild: Stratasys)

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Der Formiga P 110 von Stratasys, Rheinmünster, ist ein günstiges Einsteigergerät, das mittel Lasersintern (SLS) arbeitet. Er stellt Bauteile bis zu einer Höhe von 330 mm her. (Bild: EOS)

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Die Fortus-Serie von Stratasys besteht aus FDM-Druckern, die Bauteile bis zur Größe von 914 x 610 x 914 mm mit einer Genauigkeit von ± 0,127 mm oder ± 0,0015 mm/mm erstellen. (Bild: Stratasys)

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Der Mojo von Stratasys, Rheinmünster, ist ein sogenannter Desktop-3D-Drucker. Er ist also klein genug, um ihn auf einen (großen) Schreibtisch zu stellen. Er verarbeitet ABS in sogenannten Quickpack Print Engines, die neben Werkstoff und Stützmaterial auch den Druckkopf enthält. (Bild: Stratasys)

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Ausblick: weitere Verbesserungen in Sichtweite

Am Nachmittag hatten die Teilnehmer ausgiebig Gelegenheit, das Gelernte an drei Freeformern auszuprobieren und tiefergehende Fragen mit den Experten zu erläutern.  Das Thema Materialqualifizierung und die Verbindung von Theorie und Praxis bewerteten die Teilnehmer durchweg als sehr positiv. Zur Abrundung des Anwendertages gab Dr. Eberhard Duffner, Bereichsleiter Entwicklung und Kunststoff-Freiformen, abschließend einen Ausblick, an welchen Neuerungen in Sachen Werkstoffe und Freeformer-Technik sein Entwicklungsteam aktuell arbeitet. Einiges davon wird bereits auf den Arburg Technologie-Tagen im März 2017 zu sehen sein.

(dl)

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