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Ob Firmenübernahmen, Personalentscheidungen, News zu Rohstoffpreis oder andere Branchenneuigkeiten – in dieser Rubrik erwarten Sie Nachrichten aus der Welt der Kunststoffindustrie.

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28. Okt. 2024 | 11:30 Uhr
Die Technische Hochschule Köln und der Anbieter für Oberflächenbearbeitung und Folienschweißtechnik Joke Technology kooperieren bei dem Forschungsprojekt „Intelligente Programmierumgebung für die roboterbasierte Oberflächenbearbeitung (Ipro)“. Das Projekt wird unter der Leitung von Prof. Dr. Nicolas Pyschny vom Institut für Allgemeinen Maschinenbau und der Fakultät für Informatik und Ingenieurwissenschaften der TH Köln durchgeführt. Joke Technology bringt seine Expertise in der Oberflächenbearbeitung und Automatisierung ein. Darüber hinaus ist das Unternehmen für die Weiterentwicklung der Roboterzelle und die Integration der Software verantwortlich. Das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz fördert das Vorhaben über die geplante Laufzeit von zweieinhalb Jahren mit rund 400.000 Euro. „Die manuelle Feinbearbeitung ist in vielen Industriezweigen relevant, sowohl bei der Neuanfertigung als auch bei der Aufarbeitung oder Reparatur alter oder beschädigter Bauteile. Die korrekte Ausführung erfordert oft jahrelange Erfahrung. Neben der körperlichen Belastung können auftretende Funken oder das Einatmen von Feinstaub die Gesundheit beeinträchtigen. Aus diesen Gründen gestaltet sich die Nachwuchsgewinnung schwierig“, befindet Pyschny. Vor diesem Hintergrund sieht die TH Köln in der roboterbasierten Feinbearbeitung eine Möglichkeit, um Bauteile in kürzerer Zeit bei gleichbleibend hoher Qualität und ohne gesundheitliche Risiken für die Werkarbeiter zu veredeln oder aufzubereiten. In der industriellen Fertigung besteht insbesondere Bedarf an Automatisierungslösungen, die auch Bauteile in geringer Stückzahl schnell und in hoher Qualität bearbeiten können, wie Jürgen Meyer, Device Development Manager von Joke Technology, erläutert: „Wir planen schon seit längerem den Einsatz einer Roboterzelle. Bei der Hardwareentwicklung konnten wir bereits Fortschritte erzielen. Die Steuerung des Roboters ist jedoch sehr aufwändig, da es für unsere speziellen Prozesse zu wenig passende Software auf dem Markt gibt.“ Hier setzt Ipro an. Im Zuge des Forschungsprojekts soll eine grafische Programmierumgebung mit intuitiver Bedienoberfläche entwickelt werden, um die Nachbearbeitungsschritte zu vereinfachen. Dazu werden die Handbewegungen der Arbeiter beim Polieren per optischer Sensorik aufgenommen. Des Weiteren werden relevante Daten wie die Kräfte beim Andrücken der Werkzeuge und Umdrehungszahlen über Sensoren erfasst. „Anhand dieser Daten programmieren wir an unserem Versuchsstand die Arbeitsweise des Roboters. In Abstimmung mit den Fachkräften können wir auch festlegen, wann ein Teil der Oberfläche ausreichend behandelt ist und der nächste Bearbeitungsschritt beginnen soll“, so Pyschny. Pyschny verantwortet am Campus Gummersbach die Lehrgebiete Maschinenelemente, Konstruktionslehre, Produktentwicklung und Additive Fertigung. Sind alle Prozessschritte erfasst, werden sie über eine Software-Schnittstelle in einen Programmiercode übersetzt, der die Bewegungen des Roboters automatisch berechnet und ausführt. Die Daten werden in so genannten Templates, also Vorlagen für den jeweiligen Veredelungsprozess, zusammengefasst. Auf der grafischen Oberfläche müssen die Templates laut Pyschny dann nur noch in der richtigen Reihenfolge an die Anforderungen des jeweiligen Bauteils angepasst werden. Diese Vorgehensweise soll es den Nutzern wesentlich erleichtern, das Steuerungsprogramm für den Roboter zu erstellen. Ein mögliches Folgeprojekt sieht der Projektleiter im Aufbau einer Wissensdatenbank. Darin könnte das Know-how der Fachkräfte gespeichert werden. Mit diesen Informationen könnte auch eine KI trainiert werden, die Bearbeitungsprozesse selbstständig plant und steuert.
Intelligente Programmierumgebung für roboterbasierte Oberflächenbearbeitung

TH Köln und Joke Technology kooperieren bei Forschungsprojekt

Die Technische Hochschule Köln und der Anbieter für Oberflächenbearbeitung und Folienschweißtechnik Joke Technology kooperieren bei dem Forschungsprojekt „Intelligente Programmierumgebung für die roboterbasierte Oberflächenbearbeitung (Ipro)“.Weiterlesen...

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28. Okt. 2024 | 11:23 Uhr
Mitarbeiter in der Automobilfertigung
Globaler Zulieferer für Exterior-Bauteile formiert sich

Fusion unter Atlas: Rehau Automotive geht neuen Weg

Atlas Holdings übernimmt Rehau Automotive und fusioniert das Unternehmen mit SRG Global. Die Partnerschaft verspricht erweiterte Kapazitäten und eine stärkere globale Präsenz. Welche Vorteile bringt der Zusammenschluss für die Automobilbranche?Weiterlesen...

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25. Okt. 2024 | 09:37 Uhr
Die Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe (AVK) hat die Gewinner des diesjährigen Innovationspreises für Faserverbundkunststoffe präsentiert. In Stuttgart wurden Unternehmen, Institute und deren Partner in jeweils drei Kategorien ausgezeichnet. Bei den drei Kategorien handelt es sich um „Produkte und Anwendungen“, „Prozesse und Verfahren“ sowie „Forschung und Wissenschaft“ für Composites-Innovationen. Die Entscheidungen traf eine Jury aus Ingenieuren, Wissenschaftlern und Fachjournalisten anhand von Kriterien wie Innovationshöhe, Realisierungsgrad und Nachhaltigkeit. Den 1. Platz in dieser Kategorie belegten Thoenes Dichtungstechnik, Rauch Landmaschinenfabrik und das Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik der TU Dresden mit ihrer Innovation „Nachhaltiges Düngerstreuergestell: Leichtbau mit thermoplastischen Carbon-PA6 Hohlprofilen“. Das Gestell mit einer Spannweite von über 36 m wurde im Rahmen des Projekts Le²Gro entwickelt. Die Konstruktion besteht aus thermoplastischen, endlosfaserverstärkten Hohlprofilen, die mithilfe eines Schlauchblasverfahrens hergestellt werden. Diese Bauweise reduziert das Gewicht des Gestells von 2000 kg auf 1140 kg, was sowohl den Treibstoffverbrauch als auch die Bodendruckbelastung verringert und die Zuladungskapazität erhöht. Zusätzlich ermöglicht die Fertigungstechnik eine höhere Effizienz in der Produktion und erlaubt die Integration von Funktionen wie der Materialförderung direkt durch das Gestänge im Endteil. Das Gestell wird durch metallische Knotenstrukturen verbunden, die in Kombination mit thermoplastischen Lasteinleitungselementen eine steife und langlebige Fachwerkstruktur schaffen. Der Gesamtprototyp wurde 2024 erprobt, die Markteinführung wird in den kommenden Jahren angestrebt. Verwendungspotenzial liegt laut AVK in der Landtechnik und Industrien wie dem Zeltbau oder Sondermaschinenbau. Neben der Reduzierung von CO₂-Emissionen durch den geringeren Treibstoffverbrauch ist das Material laut der Industrievereinigung schlagzäher, leichter reparierbar und recycelbar, was die Lebensdauer und Umweltfreundlichkeit des Produkts weiter erhöht. Das Projekt wird durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz im Rahmen des Technologietransfer-Programms Leichtbau gefördert. Auf Platz 2 schafften es Mitras-Composites Systems und das als Projektpartner agierende Leichtbau-Zentrum Sachsen für ihre modular erweiterbare und rückbaufähige Fahrradbox Green Guard. Neben der Modularität überzeugten die Jury die Nachhaltigkeit und Langlebigkeit der Box sowie ihr Design. Sie weist eine geringere CO2-Bilanz auf als Vergleichsprodukte aus Metall, besteht aus wetterfestem Faserverbundwerkstoff und hat eine Form- und Farbgebung, die „einen passenden Fit in urbanes ländliches Stadtbild“ mit sich bringt. Den 3. Platz belegte Spin Siebert&Schörner zusammen mit den Projektpartnern V-Carbon, CG Tec, Schmolke Carbon und der Fachhochschule Nordwestschweiz. Ausgezeichnet wurden sie für „Recycelte Kohlenstofffasern (rCF) für lasttragende Bauteile – High-End Rennradrahmen für echte Kreislaufwirtschaft“ – einen Rennradrahmen aus rezyklierten Kohlenstofffasern. Dieser wurde im Rahmen des deutsch-schweizerischen Projekts „Recywind – Recyled Carbon Fibres in Structural Applications“ entwickelt. Ziel des Projekts war es, die Eignung beziehungsweise Leistungsfähigkeit von rezyklierten und gerichteten Kohlenstofffasern hinsichtlich struktureller Anwendungen zu untersuchen. Als Beispiel für eine dynamisch hochbeanspruchte Struktur wurde ein Rennradrahmen als Demonstrator ausgewählt. Die Eignung von rezyklierten Kohlenstofffasern konnte bestätigt werden: Der hergestellte Rahmen verfügt über vergleichbare mechanische Eigenschaften und weist mit einer Gesamtmasse von 1050 g ein geringes und tolerierbares Mehrgewicht gegenüber Neufaser-Rahmen auf. Dem entwickelten Rennradrahmen können laut AVK renntaugliche Eigenschaften bescheinigt werden, das Gesamtgewicht liegt knapp unter dem 6,8-kg-Limit des Radsportweltverbands. Grundsätzlich geht es aber nicht ausschließlich um Fahrradrahmen, sondern um die Verwendung von rezyklierten Kohlenstofffasern für strukturell beanspruchte Bauteile und Strukturen für unterschiedliche Anwendungen in verschiedenen Industriezweigen. Platz 1 ging in dieser Kategorie an Rehau Industries und deren Projektpartner Anybrid und Cqfd Composites für „Verarbeitungsverfahren von thermoplastischen Composites in einer Prozesskette zur Herstellung von Bauelementen“. Die Prozesskette, bestehend aus der Herstellung thermoplastisch pultrudierter und co-extrudierter Profile in Kombination mit einer automatisierten Rahmenfertigung mittels Montagespritzguss, bietet Potentiale für verschiedene Anwendungen. Auf einer diesjährigen Fensterbaumesse wurde ein erster funktionstüchtiger Prototyp eines Fensterelements ausgestellt, welches mit einem solchen Verfahren hergestellt wurde. Das thermoplastische Pultrudat mit bis zu 85 % Glasfaserverstärkung kommt ohne Stahlverstärkungen aus. Insbesondere bei Fenstern bringt der Verzicht auf Stahl erhebliche Vorteile in den Bereichen Logistik, Fertigung und Wärmedämmung. Aufgrund des thermoplastischen Charakters des Profils ergeben sich laut AVK weitere Vorteile, sowohl in Bezug auf Nachhaltigkeit als auch für Möglichkeiten der Funktionsintegration. So können beispielsweise Verschnittreste, die bei den notwendigen Gehrungsschnitten im Fensterbau anfallen, regranuliert und erneut für Fensteranwendungen genutzt werden. Das Rezyklat wird mittels Spritzgießen zu Eckverbindern verarbeitet, die vor der automatisierten Montage in die Profile eingelegt werden. Die Herstellung kurzglasfaserverstärkter extrudierter Profile ist ebenfalls möglich. Die Montage der Fensterrahmen erfolgt hochautomatisiert mittels mobilen Spritzgießens, bei dem die Ecken je nach geforderter Produktivität zeitgleich mit bis zu vier Robotern gefügt werden. Jeder Prozessschritt wurde laut AVK von verschiedenen Partnern umfangreich erprobt, um die Reproduzierbarkeit bei maximaler Materialausnutzung zu optimieren. Die Jury sieht in dem Projekt einen bedeutenden Fortschritt in der Produktion von Composite-Profilen. Silber ging an Netzsch Process Intelligence und deren Projektpartner Rausch Rehab, Prokasro Mechatronik und Reline Europe für „Patentierte Prozessoptimierung der UV-Kanal-Sanierung dank sensorgestützter und datengetriebener Echtzeitüberwachung im Liner“. Klimatische Einflüsse, die sich von Ort zu Ort ändern, unterschiedliches Materialverhalten durch eine vielfältige Landschaft an Linerherstellern und andere dominierende Faktoren wie Kanalnässe beeinflussen das Aushärteverhalten von Kunststoffen. Das mit dem 2. Platz ausgezeichnete Verfahren erneuert beschädigte Kanalrohre mit dem Ziel, die Dichtheit und Stabilität wiederherzustellen. Zu diesem Zweck wird eine Kunststoffschicht, der so genannte Liner, als neue Rohrwand eingebaut. Das Verfahren überwacht zudem den Aushärtungsfortschritt entlang des gesamten Kanalsanierungskanals und übermittelt die Informationen in Echtzeit an eine Auswerteeinheit. Des Weiteren ermöglicht das Verfahren die aktive und dynamische Steuerung der Einzugsgeschwindigkeit des Kerns auf Basis des Aushärtefortschritts des Materials, um die höchstmögliche Einzugsgeschwindigkeit zu nutzen und eine Überhitzung des Liners zu vermeiden. Gleichzeitig ermöglichen die im Kanal gemessenen Daten des ausgehärteten Liners eine Korrelation mit Qualitätssicherungsdaten wie dem Aushärtungsgrad, dem E-Modul und dem Reststyrolgehalt. Die Sensor- und Auswerteeinheit der Lösung namens Sensxpert Pipe wird direkt auf den UV-Kernen montiert, während die Daten an den „dritten Mann“ übertragen werden. Dessen Ausbau als Systemkomponente, die den Kern aktiv steuert, soll plötzliche Sprünge deutlich reduzieren und das System für Nachrüstungen und neue UV-Bestrahlungsanlagen zugänglich machen. Platz 3 ging an Fibron Pipe und deren Projektpartner Ceyeborg und Kloos Systems für ihr Inline-Qualitätskontrollsystem. Dieses wurde unter dem Projektnamen „Entwicklung und Einsatz eines KI-basierten ATP-Systems für die Herstellung von TCP“ realisiert, ATP steht für Automatic Tape Placement. Die Verwendung von Förderleitungen in der Energieindustrie ist eine kritische Anwendung. Vor diesem Hintergrund wird der Einsatz von Inline-Qualitätssicherungssystemen zunehmend gefordert und erwartet, zusätzlich zu den bestehenden produktbezogenen Qualitätsstandards. Eine intelligente Inline-Qualitätssicherung ist daher für die Produktion von Verbundrohren ein bedeutender Faktor. Bestehende Qualitätssicherungssysteme können laut AVK durch den Einsatz des ATP-Systems ergänzt werden. Ein Versagen eines Verbundrohrs kann auf die Verwendung mangelhafter Materialien und/oder suboptimalen Maschinen- beziehungsweise Verfahrenseinstellungen während des Herstellungsprozesses des Rohrs zurückgeführt werden. Im Falle der Verwendung von UD-Fasertapes als druckresistentes Verstärkungsmaterial geht es primär um die präzise Positionierung der Bänder und die Kontrolle der Tape-Spannung zu jedem Zeitpunkt während der Produktion. Neben konventionellen Computer-Visions-Techniken setzt Fibronpipe auf aktuelle KI-Modelle. Diese wurden mit einer Mischung aus synthetischen und Vor-Ort-Daten trainiert, um zu verstehen, was die verschiedenen Regionen in einem Kamerabild bedeuten und wie die Regelungssteuerung damit umzugehen hat. Wird zum Beispiel ein Spaltmaß zwischen den Fasertape-Lagen gemessen, das um mehr als 0,2 mm vom Sollwert abweicht, reagiert das System selbstständig und steuert die axiale Verstellung des Antriebsmotors, der die jeweilige Fasertape-Spulenposition regelt. Das System dient auch dazu, die grundsätzliche Qualität des Faserbandes selbst sicherzustellen – das heißt, die Oberfläche des Faserbandes wird ständig visuell kontrolliert. Laut AVK kommuniziert das gesamte System vollumfänglich und selbständig mit der übergeordneten Systemsteuerung des gesamten Fertigungsprozesses. Das Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie (ICT) erreichte in dieser Kategorie mit der „Verarbeitung kreislauffähiger Monomaterial- Sandwichstrukturen in großserienfähigen Prozessen“ die Pole Position. Ihre im Leichtbau vorteilhafte Mechanik zeigen konventionelle FVK vor allem während der Nutzungsphase, jedoch ist eine Wiederverwendung in gleicher Anwendung aufgrund der strukturbedingten Faserkürzung beziehungsweise des verwendeten Matrixmaterials nur bedingt oder nicht möglich. Der Forschungsansatz des ICT setzt soll den Weg zur Kreislaufführung in die gleiche Anwendung ebnen. Hierfür wurde der im Leichtbau weitverbreitete Multi-Material-Design-Ansatz überarbeitet und in einen Multi-Morphologie-Ansatz unter Verwendung von nur einem Material angepasst. Hierbei wurden marktverfügbare, selbstverstärkte Materialien und Schäume optimiert, sowie neue großserienfähige Füge-, Umform- und Funktionalisierungsprozesse entwickelt. Wirkmechanismen im Material wie zum Beispiel die Kristallisationskinetik, Zellmorphologie und der Schmelzviskosität bilden die Grundlage der Überlegungen. Die erarbeitete Prozesskette vom Halbzeug hin zu komplexen Bauteilen wurde anschließend anhand einer automobilen Sitzstruktur validiert. Selbstverstärkte Organobleche sind seit mehreren Jahren auf dem Markt, haben jedoch aufgrund von Steifigkeitsdefiziten eingeschränkte Einsatzgebiete. Durch die klebstofffreie Kombination mit thermoplastischen Schäumen, welche auf einem identischen Grundpolymer basieren, können gewichtsspezifische Biegesteifigkeiten wie bei konventionellen FVK erreicht werden. Die Temperaturführung über die Prozesskette ist entscheidend, um eine Relaxation der Verstärkungsfasern zu vermeiden und hierdurch die mechanische Performance aufrecht zu erhalten. Die im Multi-Morphologie-Ansatz gefertigten Bauteile bestehen aus nur einem thermoplastischen Kunststoff – eine vollständige Kreislaufführung wird hierdurch ermöglicht. Der Ansatz wurde für rezyklatbasiertes PET und biobasiertes PLA realisiert, sodass die Notwendigkeit zur Neuproduktion petrobasierter Kunststoffe reduziert werden kann. Die Entwicklung konnte laut AVK durch eine enge Zusammenarbeit mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette vom Technikum in die Industrie überführt werden. Mögliche Anwendungen liegen hier in der Sport- und Freizeitbranche sowie in semi-strukturellen Bauteilen der Mobilitätsbranche. Das Projekt soll zudem einen Beitrag zum Klimaschutz durch die Reduzierung der Treibhausgase in der Mobilitätsbranche und der Vermeidung von weiteren Kunststoffabfällen leisten. Den 2. Platz sicherte sich das Faserinstitut Bremen mit der „Entwicklung von feintitrigen Peek-Garnen mit produktspezifischem mechanischem und thermomechanischem Verhalten“. Dem Institut ist es gelungen, feintitrige Garne aus dem Hochleistungsthermoplasten Peek mit produktspezifischem mechanischem und thermomechanischem Verhalten zu entwickeln. Dabei wurden Blends aus verschiedenen Peek-Materialien mit verschiedenen Molekulargewichten mittels Compoundieren entwickelt. Diese Blends wurden mittels Schmelzspinnen zu Garnen mit Feinheiten von 50 dtex (50f18 beziehungsweise 50f36) und technischen Festigkeiten von mehr als 70 cN/tex weiterverarbeitet. Die entwickelten Garne konnten im industriellen Maßstab zu Zwirnen weiterverarbeitet und in den textilen Prozessen Sticken, Wirken und Nähen verarbeitet werden. Mit den entwickelten feintitrigen Peek-Garnen ist laut AVK ein Grundstein für die optimale Ausnutzung von Hochleistungsfaserverbundstrukturen – vor allen in puncto CFK – gelegt worden. Schädigungen und Fehlstellen im späteren Faserverbundbauteil können durch den Einsatz von feintitrigen Garnen minimiert und Ressourcen geschont werden. Bronze ging an das Institut für Textilmaschinen und Textile der TU Dresden für die Einreichung „Endkonturgerechte Multiaxialgelege mit variabel einstellbarer Verstärkungsfadendichte“. Im Rahmen zweier Forschungsprojekte wurde ein unikales Nachrüstmodul für Multiaxial-Kettenwirkmaschinen entwickelt, das die Material- und Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit der Produktion von Faserkunststoffverbunden erheblich steigert. Dies ermöglicht laut AVK erstmals die Herstellung von Gelegen mit lokal angepassten Verstärkungskettfadendichten und Schussfadenlängen, was zu Materialkosteneinsparungen von bis zu 35 % führt, besonders bei der Verwendung von kostenintensiven Hochleistungsfasern wie Carbonfasern. Die mit dem dritten Platz ausgezeichnete Methode erlaubt eine präzise Steuerung der Fadenablage, sodass Kettfäden gezielt entfernt oder wieder integriert werden können. Dadurch wird eine endkonturnahe Fertigung ermöglicht, der Verschnitt wird um bis zu 90 % minimiert. Die Module wurden derart entwickelt, dass sie einfach in bestehende Produktionsumgebungen integriert werden können. Dies macht sie besonders für kleine und mittlere Unternehmen attraktiv. Experimentelle Tests haben laut AVK die Zuverlässigkeit und das Potenzial der Methode gezeigt, die zudem zu einer deutlichen Reduktion des CO2-Fußabdrucks in der FKV-Herstellung beiträgt.
Unternehmen und Institute in drei Kategorien ausgezeichnet

AVK präsentiert Gewinner des Innovationspreises 2024

Die Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe (AVK) hat die Gewinner des diesjährigen Innovationspreises für Faserverbundkunststoffe präsentiert. In Stuttgart wurden Unternehmen, Institute und deren Partner in jeweils drei Kategorien ausgezeichnet.Weiterlesen...

Markt
25. Okt. 2024 | 08:09 Uhr
Enrique Moya und Willibald Windhager (rechts) unterzeichneten am Messestand den Kooperationsvertrag.
Exklusiv-Vertrag für Heißkanalsysteme auf der Fakuma geschlossen

DME und FDU Hotrunner vereinbaren Partnerschaft in Europa

DME Europe und FDU Hotrunner kooperieren für den exklusiven Vertrieb von Heißkanalsystemen. Die Vereinbarung wurde auf der Fakuma unterzeichnet. Welche Chancen bietet dieser Vertrag für den europäischen Markt?Weiterlesen...

Markt
25. Okt. 2024 | 07:00 Uhr
Rolf Sonderegger (links) übergibt zum 1. Januar 2025 die operative Leitung an Marc Schaad, derzeit CTO der Kistler Gruppe
Neue operative Führung bei Kistler ab 2025

Marc Schaad löst Rolf Sonderegger bei Kistler ab

Zum 1. Januar 2025 übernimmt Marc Schaad, bisheriger CTO der Kistler Gruppe, Winterthur, die operative Führung des Unternehmens von Rolf Sonderegger. Nach 22 Jahren als CEO zieht sich Sonderegger zurück.Weiterlesen...

Anlagenbau
24. Okt. 2024 | 13:11 Uhr
BASF investiert am Standort Ludwigshafen in Erhöhung der Produktionskapazität für Neopor / BASF invests in increasing production capacity of Neopor at Ludwigshafen site
CHEMIE TECHNIK
Rohstoff-Granulat zum Herstellen von Dämmstoffen

BASF erweitert die Produktionskapazität für Polystyrol

In Ludwigshafen investiert BASF in eine neue Produktionsanlage für graphithaltiges, expandierbares Polystyrol. Ab Anfang 2027 soll die Anlage am Standort jährlich 50.000 t des Rohstoffs mit dem Markennamen Neopor herstellen, der als Dämmstoff nutzbar ist.Weiterlesen...

Markt
24. Okt. 2024 | 10:13 Uhr
Wildplastic und Reuse.me haben gemeinsam eine Versandtasche aus wildem Plastik auf den Markt gebracht, die in einem geschlossenen Mehrwegsystem genutzt werden kann. Eine App zeigt dem User die nächstgelegene Rücknahmestelle, zudem winken Gewinne. Wildplastics Unternehmenspraxis besteht im Sammeln und Wiederverwenden von Plastik, das in Ländern ohne funktionierende Recycling-Infrastruktur illegal entsorgt wurde. Dies geschieht gemeinsam mit lokalen Partnern. Die in Kooperation mit Reuse.me entstandene Mehrweg-Versandverpackung kann rückverfolgt werden: Mittels einer von Reuse.me entwickelten App findet der Verbraucher die nächstgelegene Rücknahmestelle. Als Anreiz bietet Reuse.me zudem Belohnungen: Neben kleineren Prämien winken beispielsweise ein E-Bike, Bahngutscheine oder ein Jahresvorrat an Toilettenpapier der Marke Goldeimer.
App und Gewinne als User-Benefits

Wildplastic und Reuse.me lancieren Mehrweg-Versandtasche aus wildem Plastik

Wildplastic und Reuse.me haben gemeinsam eine Versandtasche aus wildem Plastik auf den Markt gebracht, die in einem geschlossenen Mehrwegsystem genutzt werden kann. Eine App weist den User zur nächstgelegenen Rücknahmestelle, zudem winken Gewinne.Weiterlesen...

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23. Okt. 2024 | 14:15 Uhr
Arburg und das Start-up Carbonauten haben eine Kooperation zum verstärkten industriellen Einsatz sogenannter Net-Materials – CO2-negative Vorprodukte für die Kunststoff-, Chemie-, Agrar- und Bauindustrie – unterzeichnet. Marktgerechte Preise sollen als Anreiz dienen. Das Start-up entwickelt und produziert in dezentralen Fabriken, sogenannten Minus-CO2-Factorys, industrielle Grundstoffe und Vorprodukte. Es setzt auf die Eigenentwicklung einer Karbonisierungstechnologie im großen Maßstab, die flexibel alle Arten von holzigen Biomasseresten zu CO2-negativen Biokohlenstoffen verarbeitet. Für den Kunststoffmarkt bietet Carbonauten CO2-negative Composites mit Biokohlenstoffgehalt an. Die Biokohlenstoffe werden zu sehr feinen Pulvern verarbeitet und mit Polymeren zu Net-Materials – ein Akronym für Negative Emission Technology – compoundiert. Arburg verfügt über die Anwendungs- und Verfahrenstechnik, die eine praxisgerechte Anpassung dieser biobasierten Holzmaterialien auf die industrielle Verarbeitung ermöglichen. Zentrales Ziel der Kooperation ist die Verwendung der CO2-negativen Compounds von Carbonauten unter Verwendung der Spritzgießtechnologie von Arburg für die Entwicklung von Prototypen. Daraus soll eine breite Palette von Kunststoffanwendungen und anschließend die Entwicklung gemeinsamer Verarbeitungstechnologien resultieren, um CO2-negative Kunststoffprodukte auf den Markt zu bringen. Arburg zufolge verfügt das Start-up über Expertise zur Entwicklung und Produktion von CO2-negativen Kunststoffen, die verbesserte Eigenschaften aufweisen und dabei nicht teurer sind als ihre konventionellen Pendants. Die gebrauchsfertigen Masterbatches und Compounds sind mit technischen Biokohlenstoffen gefüllte Kunststoffgranulate. Dadurch sollen sich viele Eigenschaften der Kunststoffe verbessern, Kosten sinken und die Recyclingfähigkeit erhalten bleiben. Als Basis können laut Arburg dauerhaft stabile oder bioabbaubare Polymere und Biopolymere verwendet werden. Die Verarbeitung der Granulate erfolgt wie bei anderen Kunststoffen, was die Defossilisierung für Produzenten einfach und wirtschaftlich attraktiv gestalten soll. „Wir machen gerade vielversprechende anwendungstechnische Versuche mit dem neuen Compound im Kundencenter. Ich bin sehr zuversichtlich, dass wir hier auf dem richtigen Weg sind“, so Manuel Witte, Abteilungsleiter Anwendungstechnik & Branchen bei Arburg. Die Ergebnisse von Produkten und Lösungen sollen zu den Arburg Technologie-Tagen 2025 sowie auf anderen Messen und Ausstellungen präsentiert werden. Hinzu kommen die Ausweitung der Zusammenarbeit in Nachhaltigkeit und Reduzierung der CO2-Emissionen, das Sammeln von Marktinformationen zur Unterstützung der weiteren Produktentwicklung sowie Workshops und Seminare von Arburg, Carbonauten oder anderen Institutionen. Gemeinsame Marketingkampagnen und die Organisation von Webinaren komplettieren die Zusammenarbeit. Ab 2025 müssen Unternehmen wie Arburg, die unter die Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD) fallen, neben den Scope-1- (Emissionen aus unternehmens¬eigenen Quellen) und Scope-2- (indirekte Emissionen durch den Zukauf von Energie oder Strom) zusätzlich auch die Scope-3-Emissionen messen und in ihrem Nachhaltigkeitsbericht offenlegen. Bei den Scope-3-Emissionen handelt es sich um alle indirekten Emissionen, die nicht im Unternehmen, sondern in der vorgelagerten Lieferkette oder durch die nachgelagerte Nutzung der hergestellten Produkte und angebotenen Dienstleistungen entstehen. Carbonauten entwickelt und produziert industrielle Grundstoffe und Vorprodukte auf der Basis von Biokohlenstoffen und Bioölen in dezentralen Fabriken. Biokohlenstoffe binden dauerhaft bis zu 3,67 t CO2-Äquivalent pro Tonne Biokohlenstoff. Die als Nebenprodukt entstehenden Bioöle dienen als CO2-negativer Grundstoff für die Chemie. Ein weiteres Nebenprodukt ist grundlastfähige erneuerbare Energie. Neben der fertigen Minus-CO2-Factory 001 in Eberswalde soll bis 2025 im chinesischen Chibi bis 2025 eine zweite Fabrik entstehen. Neben der industriellen Produktion soll Eberswalde als Forschungs- und Entwicklungsstandort für Hardware, technologische Erweiterungen und die Optimierung der Produktionsprozesse dienen. Mittelfristig will Carbonauten Spritzgießmaschinen von Arburg zur eigenen Herstellung von Plastikteilen in den Minus-CO2-Factorys erwerben. Der eigene Energieüberschuss soll zum Betrieb der Spritzgießmaschinen verwendet werden.
CO₂-negative Composites mit Biokohlenstoffgehalt

Arburg und Carbonauten kooperieren bei Dekarbonisierungsprojekt

Arburg und das Start-up Carbonauten haben eine Kooperation zum verstärkten industriellen Einsatz sogenannter Net-Materials – CO₂-negative Vorprodukte für die Kunststoff-, Chemie-, Agrar- und Bauindustrie – unterzeichnet. Marktgerechte Preise sollen als Anreiz dienen.Weiterlesen...

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23. Okt. 2024 | 11:28 Uhr
Julia Uth, Bill Bisson und Manuel Beßler vom neu gegründeten Team der Uth North America
KGKRUBBERPOINT
Neuer Standort in South Carolina

Expansion: Uth stärkt Präsenz in Nordamerika

Das Maschinenbauunternehmen Uth mit Hauptsitz im deutschen Fulda eröffnet einen neuen Standort in South Carolina, um die eigene Präsenz in der Gummiindustrie zu stärken und den lokalen Service zu verbessern.Weiterlesen...

Markt
23. Okt. 2024 | 09:56 Uhr
Josef Hochreiter ist Gesellschafter und CEO der Next Generation Group.
Gerhard Ohler verlässt das Unternehmen

NGR: Josef Hochreiter kehrt in operative Führungsebene zurück

Josef Hochreiter, Gesellschafter und CEO der Next Generation Group, übernimmt mit sofortiger Wirkung die Geschäftsführung der Next Generation Recyclingmaschinen (NGR) in Feldkirchen, ein Mitglied der Unternehmensgruppe.Weiterlesen...