Waterchannel

(Bild: Arburg)

In Mexiko entstehen Millionen von Bauteilen für den nordamerikanischen Automotive-Markt. Auch die TB&C Gruppe mit Hauptsitz in Herborn hat seit 2010 eine Produktionsstätte in Puebla, Mexiko, um von dort aus die regionalen OEM’s und Tier 1 kostengünstig und zeitnah zu beliefern. Auf einer automatisierten Fertigungszelle entstehen sogenannte Waterchannels für Schiebe- und Glasdächer. Sie befinden sich unter dem Windabweiser und dienen sowohl als Wasserablauf-   element, als auch zur Aufnahme der Seilzüge mit Motorantrieb. Das Bauteil aus glasfasergefülltem PP geht direkt an einen in unmittelbarer Nachbarschaft ansässigen Tier-1-Lieferanten. In den kommenden Jahren ist eine jährliche Produktionsmenge von 250.000 Teilen vorgesehen.

Warum der Weg das Ziel ist

Dass zum Herstellen der Waterchannels ein Allrounder 1120 H von Arburg, Loßburg, eingesetzt werden könnte, war anfangs keineswegs klar. Am Ende des Gesprächs zwischen den Werkzeug- und Spritzgussexperten der TB&C Gruppe mit den Turnkey-Spezialisten des Schwarzwälder Unternehmens stand fest, hier die größte Spritzgießmaschine des Herstellers mit 6.500 kN Schließkraft einzusetzen. Timo Arnold, COO der TB&C Gruppe, sagt dazu: „Zunächst war für die Serienproduktion der Waterchannels eine leistungsstärkere Maschine mit rund 10.000 kN Schließkraft eingeplant. Doch das elek-trisch angetriebene Kniehebel-Schließsystem des Allrounders 1120 H arbeitet dynamisch, präzise und mit so schnellen Trockenlaufzeiten, dass wir uns für die Arburg Turnkey-Lösung mit unserem Einfachwerkzeug entschlossen haben.“ Der Hydraulikspeicher zum Einspritzen und der elektrische Dosierantrieb auf der Spritzseite sprachen außerdem für die Anschaffung der Anlage. „Das Gesamtpaket aus Automation, Wirtschaftlichkeit und Service hat einfach gestimmt“, sagt Timo Arnold.

Timo Arnold präsentiert den Waterchannel, der im mexikanischen Werk gefertigt wird.
Timo Arnold präsentiert den Waterchannel, der im mexikanischen Werk gefertigt wird. (Bild: Arburg)

Welche Fertigungsschritte erfolgen

Die Anlage beim Hersteller der Hybridbaueile besteht neben der Maschine aus einem Kuka Sechs-Achs-Roboter, drei Zuführeinheiten für Einlegeteile, zwei Einlege- und Entnahmegreifern sowie einem Förderband zur Fertigteileablage. Im Prozess vereinzeln zunächst die Zuführeinheiten insgesamt sieben Buchsen, die als Schüttgut über Vibrationsförderer bereitgestellt werden. Der Einlege- und Entnahmegreifer des Sechs-Achs-Roboters nimmt diese auf. Danach fährt der Roboter vor das Werkzeug und wartet das Ende des Spritzzyklus ab. Nach dem Werkzeugöffnen wird zunächst das Fertigteil entnommen, bevor die Einlegeteile im Werkzeug positioniert werden. Während des folgenden Spritzvorgangs legt der Roboter das Fertigteil auf dem Förderband ab.

Die Turnkey-Anlage in Mexiko arbeitet mit der Gestica Steuerung. Diese verfügt über vier Assistenzpakete „4.Set-up“, „4. Start.Stop“, „4.Production“ und „4.Monitoring“, zudem ist der Sechs-Achs-Roboter komplett inte­griert. Die Vorteile ließen sich laut Timo Arnold bereits bei der Inbetriebnahme feststellen: „Die Maschinenbediener haben sich sofort zurechtgefunden und konnten die Anlage auf Anhieb selbstständig bedienen.“

Die Zusammenarbeit der beiden Unternehmen geht bis ins Jahr 2004 zurück. Die Frage nach den Vorteilen der seit 2004 bestehenden Kooperation beantwortet  Herr Arnold kurz und bündig mit: „All in one“. Dabei bezieht er diese Aussage sowohl auf die Unterstützung im Allgemeinen als auch auf die robuste sowie prozessstabile Spritzgieß- und Anlagentechnik: „Wir haben sowohl in Herborn als auch in Puebla besonders die komplette Betreuung vom Projektanfang bis hin zu Auslieferung und Aufbau schätzen gelernt. Die Turnkey-Anlage wurde zunächst in Deutschland eingefahren und dann nach Mexiko verlagert.“ Auch die offene Kommunikation und die schnellen Lösungsansätze diesseits und jenseits des Atlantiks waren dabei sehr hilfreich.

Warum der Fokus auf Transparenz liegt

Im Sommer 2021 hat der Kunststoffverarbeiter, der die Branchen Automotive, Industrie und Medizintechnik beliefert, am Standort Puebla, das Leitrechnersystem ALS implementiert. Timo Arnold hierzu: „Die Idee ist, die Berichte mit dem ALS zu automatisieren, um wichtige Leistungskennzahlen zunächst intern aufzubereiten.“ Im zweiten Schritt könne man Daten und Berichte auch Kunden zur Verfügung stellen, zum Beispiel für ein QS-Audit oder falls sie Aufzeichnungen der Key-Performance-Indicators (KPI) sehen möchten.

Die Zukunft sieht er vor allem im Automotivesektor: „Wir sind Experten in der Hybridtechnologie und nutzen unser Know-how nun auch verstärkt für die Eta­blierung auf dem E-Mobilitätsmarkt. Unser Produktportfolio richtet sich bereits jetzt an diesem Sektor aus. Und das wird sich in Zukunft noch verstärken. Dazu bauen wir sowohl räumlich als auch strukturell die Standorte Herborn, Puebla und Arad in Rumänien weiter aus.“

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