„Den Besuchern wurde ein eindrucksvoller Überblick über das Leistungsspektrum der Zulieferer vermittelt. Längst geht es nicht mehr nur um die Herstellung einzelner Bauteile. Die Compamed-Aussteller erweisen sich als kompetente Partner für alle Phasen des Produktlebenszyklus – von der Produktentwicklung über die Produktion bis hin zum Ersatzteilhandling“, erklärt Joachim Schäfer, Geschäftsführer der Messe Düsseldorf, die enge Verzahnung der Geschäftsprozesse der Zulieferer mit denen der Medizintechnik-Anbieter (Aussteller der Medica). Schon der kurze Innovationszyklus medizintechnischer Produkte und Systeme verlange nach einem kooperativen Vorgehen, führt Joachim Schäfer weiter aus: „Europäische `MedTech´-Unternehmen investieren durchschnittlich acht Prozent ihres Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Vielfach liegt der Produktlebenszyklus bei nicht einmal zwei Jahren. Wer da als Hersteller mithalten will, braucht auch innovative Zulieferer.“
Als innovativ hinsichtlich der in der Medizintechnik immer weiter voranschreitenden Miniaturisierung darf beispielsweise die 2E Mechatronic gelten. Beim erstmals ausgeschriebenen und im Rahmen der Messe vergebenen „DeviceMed Award“ gewann das Unternehmen in der Kategorie Mikro- und Nanotechnologie den Preis für die Entwicklung eines sehr kleinen thermischen Strömungssensors. „Der SMD-Chip bei unserem Bauteil sitzt in einem MID-Gehäuse, also einem im Spritzguss hergestellten Schaltungsträger, und kommt ohne Leiterplatte aus“, erklärt Stephan Huttenlocher, Produktmanager bei 2E Mechatronic. Dabei steht MID für Molded Interconnect Devices. Verwendet wird der Spezialkunststoff LCP (Liquid Crystalline Polymers), der metallische Anteile enthält. Die Laserbearbeitung legt diese quasi frei, so dass die benötigten Leiterbahnen in einem dreistufigen Metallisierungsprozess erzeugt werden können. Gegenüber dem Vorgängermodell ist der neue Sensor, der zum Beispiel in Beatmungsgeräten zum Einsatz kommen kann, etwa um den Faktor 20 kleiner
Kleine Komponenten für mobile Endgeräte
Noch einen Schritt weiter geht die Sensirion AG: Die Schweizer präsentierten den weltweit kleinsten Feuchte- und Temperatursensor. „Gerade für mobile Endgeräte kann es gar nicht klein genug sein“, begründet Andreas Meile, Marketingleiter bei Sensirion den „Schrumpfungsprozess“ auf nun nur noch zwei mal zwei mal 0.8 Millimeter. Der Produktstart für den Winzling erfolgt im Frühjahr 2013. Auch Awaiba setzt auf kleinste Abmessungen. So bringt es das digitale 3D-Kameramodul „NanEye Stereo“ auch nur auf 1.0 mal 2.2 mal 1.4 Millimeter. In diesen kompakten Maßen ist ein kompletter Stereokamerakopf zur 3D-Endoskopie untergebracht, die bei mikroinvasiven Operationen immer mehr an Bedeutung gewinnt.
Um ein Vielfaches größer ist die Tiefzieh-Verpackungsmaschine von Multivac, die die vollautomatische, GMP-konforme Verpackung von sensiblen Produkten und Sterilgütern in großen und kleinen Losgrößen ermöglicht. „Medizinprodukte werden heute in immer kleineren Stückzahlen hergestellt, um regionale und andere Spezifika zu erfüllen. Deshalb stellen die produzierenden Unternehmen sehr hohe Anforderungen an einen schnellen Formatwechsel, eine sichere Line Clearance und an intelligente Automatisierungstechnologien für die Be- und Entladung“, begründet Luc van de Vel, Leiter des Geschäftsbereichs Medical Devices, Cosmetics und Pharmaceuticals bei Multivac. Die voll reinraumtaugliche Maschine, die 50 bis 100 Prozent schneller arbeitet als Vorgängermodelle, erhielt ebenfalls einen „DeviceMed Award“ in der Kategorie Ausrüster.
Medizintechnik in der Folterkammer
Maschinen ganz anderer Art – „zum Kaputtmachen“ – baut die amerikanische Instron, die in Deutschland über eine eigene Tochter vertreten ist und zum ersten Mal in Düsseldorf ausstellte. „Wir fertigen Prüfmaschinen, die den hohen Ansprüchen an Qualität und Funktionalität von Medizintechnik gerecht wird“, erklärt Jens Stalkopf, im Vertrieb dynamischer Prüfsysteme bei Instron. Dabei geht es einerseits um die Erarbeitung von Materialkennwerten, andererseits auch um die Belastungsprüfung im Zeitraffer von Implantaten, Stents, Verpackungen oder Katheterschläuchen. „Wir beliefern also gleichermaßen Hersteller von Medizintechnik, aber auch viele Forschungs- und Entwicklungsfirmen, die zum Beispiel neue Materialen testen wollen“, so Stalkopf. Dabei müssen häufig die Umgebungsbedingungen in den Prüfvorrichtungen simuliert werden, also zum Beispiel die Mundumgebung für Dentalimplantaten.
„Printed Electronics“ halten Einzug auch in die Medizintechnik
Immer häufiger Einzug in der Medizintechnik hält die gedruckte Elektronik – gleich rund ein Dutzend Aussteller beschäftigen sich zumindest auch mit dieser Thematik. So hat die CDA als erstes Unternehmen die Printed Electronic mit mikrostrukturierten Oberflächen kombiniert. Zuvor schon hatte CDA zur drucktechnischen Herstellung von elektrischen Leiterbahnen weitere Bauteile – Schalter, Kondensatoren und Spulen – integriert. Nun kommt die Einbindung funktioneller Oberflächen und Strukturen auf Kunststoffträgern hinzu. „Derartige Lösungen sind unter anderem in mikrofluidischen Life Science-Anwendungen interessant, zudem ermöglicht unsere Technologie die Kombination von optischen und elektronischen Funktionen in einem System“, so Pia Harju, Leiterin Geschäftsentwicklung bei CDA. Im nächsten Schritt sollen gedruckte Batterien eingebunden werden. Unter http://www.pepso-global.com hat die Messe Düsseldorf für diesen Bereich eine eigene Informationsplattform eröffnet. „Gedruckte Elektronik wird für viele Anwenderbereiche relevant, hinsichtlich derer die Messe Düsseldorf die jeweilige Branchenleitveranstaltung organisiert. Deshalb haben wir für das Thema eine eigene Plattform geschaffen und integrieren es auch in die passenden Fachmessen für den Handel, die Glasverarbeitung, Kunststoffverarbeitung, für Verpackungen oder eben auch die Medizin“, sieht Geschäftsführer Joachim Schäfer die Messe Düsseldorf in einer idealen Ausgangsposition, um den Anbietern von „Printed Electronics“ zielgruppenspezifische Vermarktungslösungen bieten zu können.
Neue Materialien
Bayer Materialscience hat einen neuen Polyurethanrohstoff entwickelt, der die Herstellung besonders weicher und anschmiegsamer Schäume erlaubt. Mit einer hohen Absorption und herausragender Flüssigkeitsretention erfüllen sie die heutigen Anforderungen an das Feuchtigkeitsmanagement moderner Wundauflagen. Die Schäume lassen sich mit einem hautverträglichen Klebstoff beschichten, der ebenfalls auf der aliphatischen Polyurethenchemie beruht. Aufgrund des hydrophilen Charakters und ihrer einstellbaren Klebkraft können die Klebstoffe in einer Vielzahl von Wundbehandlungen eingesetzt werden.
Ebenfalls mit Kunststoffen, aber für ganz andere Einsatzmöglichkeiten beschäftigt sich Igus. „Wir entwickeln eigene Polymere für Teile, die in Bewegung sind, aber ohne Schmierung auskommen sollen“, sagt Dominik Hartmann, Produktmanager von Igus. Über 40 verschiedene thermoplastische Polymerblends setzt igus ein – in erster Linie, um Metalle zu ersetzen. Mit mehr als 80.000 Produkten ab Lager bietet das Unternehmen einen großen Baukasten im Bereich Energie- und Leitungsführung, hochflexibler Leitungen sowie Schmiermittel und wartungsfreier Gleitlagerlösungen für alle Bewegungsarten. Die Einsatzmöglichkeiten reichen von Kreuz- und OP-Tischen über Verstelleinheiten bis hin zu miniaturisierten Systemen für Laboruntersuchungen und die Beschickung wie Pipettierer oder Minisampler.
Neues Glasfasermaterial für Endoskope
Seit Jahresanfang läuft die Markteinführung der hochreinen optischen Glasfaser Puravis von Schott. Das Glas für die neue Faser mit besseren optischen Eigenschaften wird nach modernsten Schmelzverfahren ohne die umweltkritischen Elemente Antimon, Arsen und Blei hergestellt. „Die Transmission ist bei einem Lichtleiter von einem Meter Länge bis zu zehn Prozent besser. Wegen der geringen Farbverschiebung selbst beim Gebrauch langer Leiter bewahren die beleuchteten Objekte ihre natürliche Farbe“, betont Karen Holst, Produktmanagerin in der Division Medical bei Schott. So eignet sich Puravis besonders für die Endoskopie oder die chirurgische Mikroskopie. Das Material ist speziell auf die besonderen Anforderungen beim Desinfizieren und Autoklavieren ausgelegt, erreicht aber trotzdem eine lange Lebensdauer.
Zu den verschiedensten Werkstoffen gehören zwingend die geeigneten Bearbeitungsverfahren. Micrometal hat sich auf das Ätzen von Präzisionsbauteilen aus Metallen spezialisiert. Eine wichtige Aufgabe ist das gezielte Aufrauen von Implantatoberflächen, was ein besseres Einwachsen ermöglicht. „Derartige Anforderungen bestehen unter anderem bei Titanschrauben für Stiftzähne“, erklärt Christian Ehrat, Junior Sales & Marketing Manager bei Micrometal. Das Unternehmen bietet seine Leistungen für nahezu alle Metalle und Legierungen in Materialstärken ab 0.010 Millimeter an. Möglich sind Großserien ebenso wie Einzelfertigungen, dreidimensionale Objekte oder beidseitiges Ätzen.
Unterdessen sind im ebenfalls wichtigen Bereich Mikrotechnik zwei Trends zu beobachten, wie Mona Okroy vom IVAM – Fachverband für Mikrotechnik herausstreicht: „Zum einen werden Komponenten immer wichtiger, zum anderen kooperieren die Firmen immer stärker untereinander. Dafür ist die Compamed der ideale Marktplatz“. Der IVAM organisierte zum Thema Mikrotechnik wieder seinen speziellen Produktmarkt und das gut besuchte High-Tech-Forum.
Die nächste Compamed findet vom 20. bis 22. November 2013 in Düsseldorf statt.
Termin der nächsten Medica: 20. – 23. November 2013
(Klaus Jopp, Wissenschaftsjournalist in Hamburg)
