Ziel der Entwicklung ist es, Kunststoff-Flakes, die zum Beispiel aus Post-Consumer-Sammlungen stammen, ohne Granulieren direkt im Spritzguss zu verarbeiten.

Ziel der Entwicklung ist es, Kunststoff-Flakes, die zum Beispiel aus Post-Consumer-Sammlungen stammen, ohne Granulieren direkt im Spritzguss zu verarbeiten. (Bild: Viappy – stock.adobe. com)

Herr Klammer, auf dem Engel live E-Symposium im Juni haben Sie einen Zwei-Stufen-Prozess vorgestellt, der es ermöglicht, Kunststoff-Flakes im Spritzguss zu neuen Produkten zu verarbeiten. Was war der Treiber für diese Entwicklung?

Günther Klammer: Das Granulieren des Recycling-Mahlguts ist ein energieintensiver Prozess, der zudem in der Regel einen logistischen Aufwand erfordert. Kann dieser Schritt eingespart werden, wird die CO2-Bilanz verbessert, und zudem sinken deutlich die Recyclingkosten. Das günstigere Recyclingmaterial (Flakes) kann direkt verarbeitet werden. Mit der Innovation leistet Engel also einen Beitrag zum Aufbau einer Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe. Wir erhalten vermehrt Anfragen von Kunststoffverarbeitern, die Kunststoff-Flakes direkt im Spritzguss verarbeiten möchten und eine kosteneffiziente Lösung für hohe Schussgewichte und hohe Durchsatzleistungen suchen.

Kunststoffverarbeiter, die diese Technologie einsetzen möchten, müssen in eine neue Spritzgießmaschine mit den beiden Aggregaten und dem Schmelzefilter investieren oder können vorhandene Maschinen nach- oder umgerüstet werden?

Klammer: Volatile Ausgangsmaterialströme erfordern eine flexible Maschine, die einen kontinuierlichen Plastifizierbetrieb, sprich einen hohen Materialdurchsatz, mit einer Schmelzefiltrierung und -entgasung vereint. Darauf haben wir die ersten für den Zwei-Stufen-Prozess gebauten Spritzgießmaschinen ausgelegt. Ein Retrofit ist grundsätzlich möglich. Wir werden sehen, ob dies der Markt erfordert.

Welche Voraussetzungen hinsichtlich Größe, Sauberkeit, etc. müssen die Flakes mitbringen?

Klammer: Die Anforderungen an die Flakes ergeben sich aus den Anforderungen des zu produzierenden Produkts. Die Wanddicke zum Beispiel spielt eine Rolle sowie die mechanischen Anforderungen, die an das Bauteil gestellt werden. In der Regel liegen die Verunreinigungen bei unter einem Prozent. Die Flake-Größe variiert zwischen 8 und 12 mm und liegt damit im Bereich normalen Mahlguts. Die Flake-Größe sollte angepasst sein an den Durchmesser der Plastifizierschnecke.

Günther Klammer, Vice President Plastifiziersysteme und Recycling.
Günther Klammer, Vice President Plastifiziersysteme und Recycling. (Bild: Engel)

Für welche Produkte haben Sie das Verfahren bereits getestet? Besitzen diese dieselben mechanischen Eigenschaften wie das gleiche Produkt, das aus Rezyklat dieser Fraktion gefertigt ist?

Klammer: Wir haben die Maschine für Produkte im Bausektor getestet und die geforderten Materialeigenschaften
mit einer sehr hohen Reproduzierbarkeit erzielen können. Die Ergebnisse von Materialvergleichstests stehen noch aus. Wir erwarten, dass die Flake-Verarbeitung in bestimmten Fällen zu besseren mechanischen Eigenschaften führt als die Verarbeiten von Regranulat, da der Kunststoff nur einmal wieder aufgeschmolzen wurde und damit weniger Abbauprodukte enthalten sollte. Insbesondere für Kunststoffe, die nicht nur unter thermischem Einfluss, sondern auch unter der Scherbelastung leiden oder einem hydrolytischen Abbau unterliegen, zeigten Tests zum Beispiel mit PET sehr gute Ergebnisse.


Können Sie sich vorstellen, dass diese Technologie auch für Lebensmittelverpackungen eingesetzt werden kann?

Klammer: Unser Ziel ist es, auch diesen Anwendungsbereich zu erschließen. Sofern das Ausgangsmaterial die Anforderungen für die Lebensmittelzulassung erfüllt, könnte der Zwei-Stufen-Prozess durch die Entgasung eine zusätzliche Dekontamination ermöglichen. Eine Zulassung für Verpackung für den direkten Lebensmittelkontakt
müsste allerdings für die gesamte Aufbereitungskette untersucht werden.

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